滑模技术.docVIP

钢筋砼筒液压滑模施工监理工程概要工程概况年产70万t粉末站工程为钢筋混凝土结构,筒仓高度-1.?000~35.?000?m,筒壁厚25?cm,在3.?700~5.?300?m标高处有一个圈梁和钢筋混凝土板,在仓顶板标高处34.?200~35.?000?m有一圈梁;在每个圆筒仓内从-1.?000~4.?3000?m仓底板下有4个钢筋混凝土柱。施工程序根据筒仓结构特点和工期要求,拟从基础顶标高-1.?00?m处采用滑模施工工艺,滑开至3.?70?m处采用空滑技术,即只绑钢筋不浇混凝土,滑升至5.?30?m标高处空滑,总包方支模(含外模和底模)施工仓底板,底板施工完毕,继续滑升,滑升至仓顶圈梁底部空滑,改模后采用空滑措施,施工仓顶圈梁然后拆除滑模装置。滑模系统的组成滑模系统主要包括模板系统、操作平台系统、液压提升系统。1.模板系统模板系统主要由模板、围圈和提升架等组成。模板系统:采用标准钢模板(以P2012为主,配少量P1012模板),连接用U型卡和铁丝捆绑。模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度,保证单面倾斜度为0.?2%?~0.?5%,模板1/2高度处的净间距为结构截面的厚度。围圈:围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各一道,形成闭合框,用于固定模板并带动模板滑升。围圈采用10的槽钢,上下围圈距离为50?cm,上围圈距模板上口20?cm。液压提升系统液压提升系统由液压控制台、油路系统、液压千斤顶和支承杆组成。滑模系统的组装滑模系统的组装流程安装提升架安装围圈安装模板安装操作平台安装电气设备安装提升设备安装支承杆。滑模系统组装后的检查和调试进行全面的质量安全检查,保证滑模组装的偏差符合设计要求。支承杆的垂直度、螺栓紧固可靠、焊缝质量等必须满足设计要求,对检查出的隐患必须及时进行整改。2.2对油路进行排气,清除杂质。3进行液压油路耐压试验,加压到12?MPa,每次保持5?min,重复3次。检查密封处有无渗漏、爆裂等现象。液压控制台:是液压传动系统的控制中心,每一个工作循环,可使千斤顶爬升一个行程,历时3~5min。滑升前应试运行,使其正常。千斤顶:调阅施工单位对液压千斤顶的检验记录,并现场抽测,应符合下列规定:耐压12MPa,持压5min,各密封处无渗漏;卡头应锁固牢靠,放松灵活;㈢在1.?2倍额定承载的卡头锁固时的回降量对滚球式千斤顶应不大于5?mm。对油管、针形阀进行耐油试验。滑模组装完毕,按滑模施工操作规程所规定的准确度逐项检查,经纠正后才能进行施工滑模施工工艺参数审定滑升速度及混凝土出模强度:当支撑杆无失稳可能时,按混凝土的出模强度控制,可按下式确定:V=H-h-aT式中:V为模板滑升速度(m/h);H为模板高度(m);?h为每个浇筑层厚度(m);?a为砼浇筑满后,其表面到模板口的距离,取0.?1(m);T为混凝土达到出模强度所需的时间(h)。滑模24?h连续作业,根据天气气候,混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等,滑升速度大于0.?1?m/h,每天应大于2.?5?m,混凝土出模强度应控制在0.?3~0.?35MPa。对混凝土配合比的要求:泵混凝土塌落应尽量控制在10~12?cm,初凝时间控制在2?h左右,终凝时间控制在6?h左右,砂含泥量小于3%,石料含泥量小于1%。滑模的滑升模板的初滑阶段混凝土入模第一次浇筑模板高度600?mm~800?mm,必须分3层进料,每层浇灌200?mm~300?mm高,混凝土要振捣密实,不得振捣模板及钢筋。模板的初滑必须在对滑模装置和混凝土凝结状态(第一层混凝土强度达到0.2?MPa左右)进行检查后方可进行。试滑时,应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50?mm~100?mm,脱出模的混凝土,用手按压有轻微的指印和不粘手,滑模工程中有“沙沙”声,说明已具备滑升条件。观察液压系统和模板系统的工作情况,经检查工作正常后即将混凝土浇平模板(1?200?mm高),即为初滑阶段结束,便转入正常滑升。正常滑升阶段每次浇筑层的混凝土应在同一水平面上,根据混凝土出模强度达0.2?MPa~0.4?MPa(经验是用拇指用力按混凝土面不出水时)所需时间来控制滑模速度,一般为每小时200?mm高,每次提升高度200?mm~300?mm,两次提升的时间间隔不应超过0.5?h。如有特殊情况,停歇时间较长,中间应适当提升1个~2个行程。以免粘模而损坏混凝土结构。模板滑升时,应使所有的千斤顶充分地进、排油。提升过程中,如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍,尚不能使全部液压千斤顶升起时,应停止提升操作,立即检查原因,及时进行处理。在滑升过程中,操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差,不得大于40?mm。相邻两个提升架上千斤顶升差,不得大于20?mm。并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态,如发现异常,应及时分析