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Q235滑轮失效分析及热轧直接喷水淬火研究 肖常模　陶德馨　朱兴寿　陈晓伟 　　摘　要　从热轧滑轮失效分析出发，提出了提高表面硬度和改善表面组织的必要性。叙述了滑轮热扎直接喷水淬火的试验结果，并对滑轮耐磨性作了大型运载试验。事实证明，滑轮热轧直接喷水淬火是一项高效、经济的新工艺。　　关键词　滑轮　热扎直接喷水淬火　疲劳磨损　耐磨性 　　滑轮是起重运输机械行业不可缺少的部件。上海港机厂滑轮分厂生产的热轧滑轮是国内首创的更新换代产品。与铸钢滑轮比较，其重量轻40%左右；与铸铁滑轮比较，其重量轻40%～50%，而且脆性小，强度高，脆性转变温度低。为了延长滑轮与钢丝绳的寿命，我们从高效、节能、经济的原则出发，经过对比分析和大量实验，证明了高温形变(热轧)直接喷水淬火是一种最适合的新工艺。 1　滑轮的材质、尺寸和工艺路线 1.1　滑轮材质　　目前使用Q235AZ钢作为轮缘和辐板材料，虽然Q235AZ钢不能保证化学成分，但是若对进厂钢材稍加把关，把含碳量控制在0.15%左右是没有问题的。 1.2　滑轮尺寸　　槽壁厚为4.5～9 mm；轮辐板厚为16～20 mm。热处理时以辐板和槽壁最厚尺寸加以考虑。 1.3　滑轮加工工艺路线　　(钢板)下料→气割成圆盘环形毛坯→加工板坯内、外圆→外圆热轧成滑轮槽→焊接轮毂→机加工→装配。 1.4　滑轮的组织与硬度　　该厂现生产的滑轮热轧后组织为珠光体加铁素体，呈轻微带状，硬度为HBS150～170。 2　滑轮的失效分析 　　滑轮工作时，绳槽与钢丝绳构成一对摩擦副，在正常情况下，其损坏报废主要是由于绳槽的过量磨损造成的。磨损后U形槽底总体上仍呈圆弧形(图1c处)。 图1　圆弧形磨损 　　就绳槽槽底与钢丝绳接触的工作过程来看，有钢丝绳反复挤压引起的疲劳磨损，反复滑移引起的磨粒磨损、微动磨损及氧化磨损、粘着磨损等多种磨损的共同作用。但实验观察和微观分析表明，其中起主导作用的是绳槽表面的疲劳磨损。滑轮在连续转动过程中先形成的压痕不断被新的压痕所覆盖。这种反复的塑性变形一方面产生了冷作硬化效应，增强了滑轮绳槽表面的抗压强度，另一方面又导致材料塑性的劣变，使表面逐步产生裂纹、损伤和剥落。从图2A处可以清楚地看到因钢丝挤压而引起的槽底表面的塑性流变和表面开裂现象。这种局部的隆起，在后续钢丝绳的不规则反复辗压下，将逐步从滑轮表面脱落(图3)，从而使绳槽槽深加大。 图2　压痕局部开裂 图3　局部开裂而发展成凹坑 3　改善表面耐磨性的思路 　　滑轮槽失效的主要方式是疲劳磨损，而对于疲劳磨损量目前还没有准确的计算方法。其原因除了疲劳磨损机理本身十分复杂以外，还由于它常与其他磨损机理交织在一起，难以单独分离验证。　　根据Halling的磨损率表达式，绳槽所受挤压载荷越大，材料表面越粗糙，材料的断裂韧性和硬度越低，绳槽的疲劳磨损越严重。所以，一般来说，当滑轮的载荷和加工方式确定后，可以通过提高材料的硬度或断裂韧性来降低磨损率，使耐磨性得到提高。如果能使Q235钢轮槽获得低碳马氏体，则不仅能使硬度提高到HBS320左右，而且KIC可达3～4 kN/mm3/2。这就是提高耐磨性的关键。 4　滑轮绳槽表面喷水淬火试验 　　Q235钢薄片是可以轻而易举淬上火的，但对滑轮的轮槽，一般方法是难以淬上火的。我们通过反复试验，对轧制速度、终轧温度、加热时间、水量、水压、水温等参数进行了优化，特别是对喷嘴进行了精心设计，从而使轮槽表面和次表面获得了较理想梯度组织和硬度，如图4。 图4　Q235钢滑轮绳槽表面淬火后的硬度分布 　　如图4中虚线所示，槽底表面硬度为HV325，表层硬度分布如表1。 表1　滑轮绳槽表面喷水淬火后的硬度分布 HV 321 286 257 238 226 225 201 198 196 196 192 190 187 164 160 155 离表面距离(mm) 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.5 　　其金相组织：表面——低碳板条马氏体；次表面——低碳板条马氏体+少量铁素体。 　　从上述试验可知，只要各项参数控制恰当，对滑轮绳槽高温直接喷水淬火是可以获得硬度为HBS300以上，组织为低碳板条马氏体的表面的。 5　耐磨性试验 　　滑轮耐磨性试验在自制的卧式钢丝绳弯曲疲劳试验机上进行，试验结果见表2。 表2　滑轮磨损试验数据　D＝320 mm 滑轮绳槽： 材　　质 Q235 Q235 QT60—5 表面热处理工艺 自然冷却 热扎直接喷水淬火 消除应力退火 槽底平均硬度 HBS149 HBS304 HBS237 10万转磨损： 绳槽深度变化WL(mm) 0.55 0.14 0.26 相对磨损率(%) 211 54 100 表面