基于51单片机的数据信号采集实验报告论文.docVIP

摘　　要 本文完成了基于51系列单片机的数据采集系统的硬件研发及相应的软件设计，对系统的主要性能指标进行了测试研究。 系统的硬件研究内容主要包括：单片机型号、通讯方式、系统电源的选择，设计系统原理图、PCB板图，制作PCB板。选择C8051F350单片机作为系统控制核心，芯片自带A/D转换模块，有增益放大功能。通讯方式选择RS-485通讯，可以有较远的传输距离，又能保证高的通讯速率。系统电源选用5V直流电源，局部电路采用稳压芯片转换供电。系统原理图和PCB板图的设计是在Altium Designer中完成。原理图设计时要保证电源信号的稳定性，消弱外界信号波动的影响；PCB板图设计时要保证元器件的布局及布线的合理，降低各元器件及电路之间的相互干扰。软件的设计内容主要包括：编译器的选择、流程图设计及相关程序的开发。 主要研究了数据采集系统的A/D转换速率和A/D转换精度。首先测试分析系统的A/D转换速率，确定最高转换速率值，讨论实际转换速率与理论值之间的关系。再者研究探讨A/D转换的精度，由于A/D转换精度与转换速率之间存在紧密的联系，第一步主要研究不同速率下的实际转换精度；由于随机误差对系统测试精度的影响，第二步主要研究在求均值的方式下系统A/D转换精度；由于系统误差对A/D转换精度的影响，第三步主要研究误差补偿后A/D转换精度。 关键词：数据采集；C8051F350；通讯方式；A/D精度 5.2 A/D转换精度的测试研究 本实验系统对精度的测试研究需要有稳定的的电压信号源，由于直接使用电池产生的信号稳定性不好，波动较大，所以使用稳压芯片产生稳定的直流电压信号输入到模拟信号采集端。采用5V直流电源给系统供电。数据采集模块中核心处理器C8051F350芯片的内置AD最高允许输入的电压值为2.5V左右。为了安全起见，实验时最高输入电压信号限定在2V左右。 连接好的实验系统如图5.3所示，实验时具体操作步骤如下：先将程序下载器、接口转换器（USB转RS-485）、5V直流电源模块、稳压模拟信号输入接口等连接完成。然后将测试程序烧入单片机，断开下载器，用KEITHLEY公司的Model 2000 Multimeter（精度为0.010mV）测量参考基准电压值，随后测量模拟信号通道引脚的电压值，通过串口监控器记录数据。 图5.3 精度测试时系统连接图 由于C8051F350芯片内置AD为24位精度，因此模数转换的公式为： (5.2) 式中 D ——模数转换得到的数字量 UA——模拟通道输入电压 N ——AD转换器位数，本系统中N=12 UG——AD转换参考地，由于是单端输入，所以取零 UK——参考基准电压值 根据式（5.2）可知，每一个电压模拟信号都有其对应的数字量。实验中，输入稳定的直流电压信号，读取AD转换后的数字量，通过实际采集数字量与理论数字量的比较来考核AD转换的精度。 由干电池供电，利用稳压芯片和分压电路，分别产生接近0.5V、2.0V的两种直流电压信号，输入到数据采集系统模块输入端口进行AD转换实验。由式（5.2）计算得到两种电压对应的理论数字量，对比得到每种情况下的A/D精度。 对于每一种电压值，做三次实验，每次实验采集500个数据。在每种电压条件下随机抽取某一次实验采集的500个数据，按照与理论数字量之间的偏差进行量化统计，观察分析系统达到的精度。 5.2.1 使用内部参考基准电压时A/D精度测试 因为研制的数据采集系统的A/D转换精度与A/D转换速率之间存在紧密的关系，所以分别测试速率为100ksps、50ksps、10ksps、5ksps、1ksps下的A/D转换精度。 1）A/D转换速率为100ksps 当设定转换速率为100ksps时，对三种电压模拟信号分别进行测试，对于每一种电压值，做三次实验，每次实验采集500个数据。在每种电压条件下随机抽取某一次实验测试采集的500个数据，按照与理论数字量之间的偏差进行量化统计，统计结果如表5.2所示。 从表5.2中可以看出，数据采集过程中，对于某一个随机电压信号测量值，该C8051F350单片机内置的24位AD能保证的实际转换精度仅仅是在6位左右，与标称的24位分辨率相差甚远，实际工程测试中这样的进度也很难满足要求。因此，需要用编程方法，从软件上进行误差的校正[21]，改善系统性能。 //----------------------------------------------------------------------------- // F41x_ADC0_ExternalInput.c