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* 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 确定工序的性质、数量和顺序 工序的性质主要决定于工件的结构形状，但也受到具体生产条件的制约。在一般情况下可以从零件图上，直观地看出所需工序的种类。但有时却要经过计算、分析和比较后才能确定所要工序的性质。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 例如下图所示的零件，初看似乎可以用落料、平面上冲孔与翻边三道工序冲出。以低碳钢材料为例，经过计算，其最大翻边高度（约为14mm）小于18mm，故不能直接用落料、冲孔、翻边方法制造，而必须经过落料、浅拉深、冲孔再翻边；或经过拉深、整修再切底才能达到顶定的高度。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 工序的数量，主要决定于零件材料的性能、几何形状的复杂程度和尺寸精度。因为任何冲压工序的变形程度和所能达到的精度都有一定的范围。 冲裁形状复杂的零件时，由于受到模具结构或强度的限制，其内外轮廓常常不得不分成几个部分，用几套模具或连续模进行冲裁，非常靠近的两个孔也不能同时冲出； 弯曲件的工序数量，随弯角的多少及其相对位置和弯曲方向而不同； 拉深件的工序数量，与材料性能、阶梯数目、高度与直径的比值有关(盒形件还与角部的圆角半径有关)，因此往往需要通过具体计算求出所需工序的数量。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 工序顺序的安排，主要考虑工序的性质、材料的变形规律、零件的精度及定位要求等。 当零件上孔距要求不高时可先冲孔后弯曲成形。 当零件上的孔距要求较精确时，则必须先成形后冲孔，否则孔的位置精度达不到要求。 安排工序顺序时，还必须考虑工件在模具中的定位方法。要注意前一工序所得工件的形状，不致引起后续工序中工件定位的困难。最后成形或冲裁工作不致引起已成形的部分发生变形。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 例如，弯曲件应先弯外角，后弯内角。拉深件一般先压里面，后压外面，以利于金属的流动成形。 弯曲及拉深工序顺序 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 工序的组合与模具形式的选择 (1) 组合的必要性：工序组合的必要性，主要决定于零件生产的批量或年产量。 在大批量生产情况下，应当尽可能地把工序集中起来，采用复合模或者连续模进行冲压。以提高生产效率，减少劳动量，降低成本； 而在小批量生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 组合的可能性：工序组合的可能性，主要决定于零件的尺寸、精度、模具制造的可能性与使用的可靠性，以及冲压设备的能力等。生产实践表明: 复合冲压用材料的厚度最适宜的范围是0.05～3 mm，连续冲压为0.2～6 mm。 当零件上孔间距离或孔与外缘距离太小，模具壁厚受到限制，使模具缺乏足够的强度和刚度时，也不能用复合模冲压。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 组合方式 高精度(IT9～IT11级)和大型零件，应当采用复合模进行复合冲压， 小型和低精度(IT12级以下)零件，以采用连续模进行冲压为佳。 工序组合数量：对于复合模一般为2～3个工序，最多为4个工序；对于连续模，在满足压床工作台要求的前提下，集中工序可以多一些。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 工件定位基准的选择 最好选择既能做到基准重合又能保持定位可靠的表面作为定位基准。 定位基准的位置尺寸和形状都必须满足定位精度的要求。 定位基准最好选用自始至终不参与变形和产生移动的表面。 定位方法的选择要特别注意操作上的方便与安全。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 四、确定模具的结构形式 根据此冲压工艺方案选用模具的类型，确定模具的具体结构形式，绘出模具工作部分原理图，并估算模具制造成本。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 五、冲压设备选择 根据冲压工序的性质选择设备类型，根据冲压工序所需冲压力和模具尺寸选定冲压设备的技术规格。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 六、编写冲压工艺卡 冲压工艺卡 综合表述了冲压工艺设计的具体内容。通过工艺卡片，可以清楚地了解冲压件的加工工艺路线和实施其工艺路线所需的工序数量、顺序、相应的工艺装备与冲压设备类型以及工件检验要求等。 * 动车组制造工艺 */183 第三章 动车组车体零件冲压加工 冲压工艺卡的格式 在冲压生产中，冲压工艺