4研究生课程—容错控制.ppt

复杂过程的容错控制技术 薄翠梅 1.1 复杂过程控制系统现状分析 复杂过程的生产环境通常处于高温高压或低温真空等极端环境，如操作不当或因控制系统发生故障，可能造成生产中断、爆炸、毒气泄漏等危险。 随着工业过程越来越趋于大型化和复杂化，以及大规模高水平的综合自动化系统的出现，对控制质量的要求日趋突出。这类故障一旦发生事故就可能造成人员和财产造成重大损失，因此，对生产过程运行状态、产品质量的在线检测与诊断已成为衡量产品质量和生产效率的关键技术。 生产过程的复杂性，多回路控制的耦合现象，造成了故障在回路之间传播，使得系统故障的检测与隔离难度加剧。而目前的过程监控还停留在“变量监控”、“上下限报警”的低层次水平上。 长期超负荷运行造成系统处于“亚健康状态”。需合理描述过程的“正常表现”和“异常征兆”现象，有利于建立历史故障库和快速诊断故障； 多数的流程工业都具有慢过程特性，控制精度要求比航空航天或运动控制精度要低很多，为故障诊断与容错控制技术在工业过程中应用提供了可能性。且连续的工业生产线，设备发生故障难以进行维修或者更换，需要从控制补偿的角度提出容错策略，最大限度地将控制回路性能维持在正常状态。 1.1 复杂过程控制系统现状分析 一般的过程控制系统基础层往往包含90%以上的常规控制回路，回路之间又存在关联耦合现象，一旦局部某一控制回路发生故障（例如，传感器故障或者阀门故障），导致控制回路发生波动，性能退化，故障通过回路之间关联传递机制传播到相关回路，其性能也被退化，致使整个厂级控制系统出现波动，轻则导致产品质量下降，能耗上升，重则导致厂级控制系统瘫痪，发生安全事故。 这时往往都是现场工程师，通过对故障现象分析，准确定位控制回路，并经过维护消除故障，整个工业控制系统恢复正常运行状态。 因此，问题回路的有效定位是解决厂级范围控制回路性能降低退化的重要因素。然而，往往根据已有的采集的监控信号很难直观地实现故障根源的定位，需要采用一些特殊的或者综合集成的故障诊断技术进行深入的分析研究，并分析故障产生的原因。 1.1 复杂过程控制系统现状分析 例如，2008年春节前夕我国遭受的特大雪灾，造成南方电网故障频发，部分省份大面积停电，直接经济损失达上千亿元。造成这场电力系统灾难的原因固然复杂，而且其电力运行的容错机制和控制策略也确保了整体电力系统的稳定，但在局部地区电力中断，居民的基本生活用电无法保障，仍然是企业和用户难以接受的。例如，对于某一个连续的复杂工业生产线，某一装置发生故障后，如不能及时采取措施，就可能影响整个生产线的平稳运行，甚至造成巨大的灾难。因此工业也急切需求工业控制系统能够具有快速故障检测、诊断与容错控制的能力。 1.1 复杂过程控制系统现状分析 1.对象不确定性问题。工业过程均存在各种干扰，且多数干扰既无法测量又无法消除。控制系统理论研究涉及的数学模型仅是被控对象的简单近似，忽略许多复杂的干扰和不确定性因素，建立的数学模型与实际情况相差甚远，不仅很难取得好的控制效果，而且使得故障的漏报和误报率大大增加。 2.对象的非线性特性。严格地讲，所有工业过程都存在非线性。对于非线性程度较弱的系统，在一定的范围内可以当作线性系统来处理，对于非线性程度较强的系统，采用线性化的处理方法时常会产生很大的偏差，甚至会得出完全相反的结论。目前线性系统的故障诊断与容错控制已基本成熟，但非线性系统的故障诊断与容错控制在工业应用方面远没有成熟。 1.1 复杂过程控制系统现状分析 3.对象的时滞性。在化工、炼油、造纸等工业生产过程中经常存在纯滞后现象，如装置的长管道进料传输和带轮进料过程存在输入滞后、化学反应过程本身是时滞对象，成分测量等检测环节也存在很大的滞后。与无滞后的过程相比，存在滞后使系统的响应性能变差，控制难度大大增加。 4.多变量和强耦合特性。工业过程中，都包含了较多过程变量，而且过程变量之间相互关联、相互耦合，任何一个变量的变化都可能会引起其它所有变量发生变化，从而使工业流程错综复杂。这就一方面增加了过程控制的困难程度和复杂程度，另一方面也是故障诊断过程所面临的一个难题。 5.“数据丰富，信息匾乏”的现象。随着DCS和智能化仪表、现场总线技术在工业过程中的广泛应用，大量的过程数据被采集并存储下来，以至出现了“数据丰富，信息匾乏”的现象。另一方面，随着计算机技术和数据库技术的发展，为工业数据的分析提供了物质基础。因此，基于数据驱动的故障检测与诊断技术已成为当前过程控制领域研究热点之一。 1.2 容错控制的概念 容错控制三个基本要素： 1.考虑故障类型，即容错控制的对象； 2.对控制系统的性能要求（容错控制目标) 3.容错控制的方案（系统的结构和参数） 2.2主动容错控制 主动容错控制是目前国内外研究的热点，它包含了故