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L 型连接板工艺方案浅析 崔有山 裴 影 （一汽解放汽车有限公司 长春市 130011） 摘 要：经过对 L 型连接板压弯工艺方案比较，分析了不同的生产纲领 条件下，卡车车架 L 形横梁连接板的冲压工艺方案对生产过程中的运行 成本，模具投入、模具维修方面的影响。 关键词：L 型连接板 压弯 工艺方案 分析 0．前言 车架总成是汽车的基础，是汽车的脊梁。汽车上的其他大总成都 装配到车架上，车架总成既是承载结构同时又是传力构件。发动机输 出动力通过变速箱、传动轴将扭矩传给驱动桥，驱动汽车行驶。汽车 承载的重量及动力都作用于车架。 卡车车架是由左右两根纵梁（或纵梁加强板总成）与若干横梁总 成经过铆接或焊接形成。横梁总成通常是由一根或两根横梁同两个 U 形连接板或 4 个L 形连接板铆接组成。右图为 L 形连接板横梁总成图。 1. L 形连接板冲压工艺分析 下图是 L 形连接板的产品图，可采用的压弯工艺方案有两种： 方案 1： 1）落料冲孔（成双）—压弯（成双）—切开 方案 1 成双冲压可消除压弯过程中材料受力不对称，易于保证产品尺寸，模具的顶出器不受侧 向力。此方案需 3 套模具，且落料冲孔模尺寸大，单套模具所用冲头数量、凹模数量多；压弯模尺 寸比单件压弯时尺寸大。模具成本增加；每次流水生产需 3 台压床，操作者 7 人，所以运行成本高。 方案 2：落料冲孔—压弯 451 方案 2 单件冲压时，相对方案 1 可以减小落料冲孔模的尺寸、压弯模的尺寸，投入 2 套模具， 压弯模具可以实现 L 形新产品可以通用，模具投资费用低。每次生产需 2 台压床，操作者 5人，运 行成本较低于方案 1。 采用 L 型单角压弯模工艺，落料冲孔模费用可节省 7.395-5.294=2.101万元，压弯模费用可节 省 6.109-4.122=1.987 万元，节省切开模费用 5.33 万元 综合上述分析，并结合当前卡车市场产品生命周期短，产品更新速度快，零件生产总量不大的 现实情况，为降低零件成本，选择方案 2 作为L 形连接板的工艺方案。 2．模具结构型式的确定 方案 2 中采用了单角压弯的工艺，相应的模具结构有两种形式：1）下模没有顶出器的 V 形压 弯（90 度的零件转 45 度）；2）下模带有顶出器及定位销（零件上有定位工艺孔）。由于零件上装配 孔的位置度要求为 0.5mm，为了保证孔位精度，采用带有顶出器和定位销的模具结构。 3. 确定冲压方向及定位方式 鉴于现生产中 L 形连接板单角压弯时没有将零件旋转角度，导致在压弯过程中板料由于板厚误 差的存在，凸模将板料压入凹模时产生的摩擦力很大，压弯模的顶出器导向板和零件定位销受侧向 力大，出现定位销断的问题。 本次经过压弯轨迹的模拟，将零件转动一个角度，凸模将板料压入凹模过程中，在下死点前由 于凸模和凹模的间隙大于料厚，所以摩托车擦力减小，只有在接近下死点时凸模和凹模形状“镦死” 时摩擦力大。为优化压弯过程中的受力状态，确定三种冲压方向进行验证。并且采用 2-φ20 的定 位进行板料初始定位，定位销承受侧向力大。 定位销 压弯过程中板料及模具轨迹 验证方案可行性的 3 种冲压方向 452 4．模具结构如下： 5．结论： 模具调试后零件旋转角度 10 度较好，角度大时板料放置倾角大，顶出器的行程大，角度小时 板料压弯时凸凹模间隙小易生过大摩擦力。此模具已经应用于现生产，零件的尺寸达到产品要求， 模具状态稳定。模具投入减少，成本降低。工序数减少，生产压床占用减少，生产作业人员减少。 单角压弯时侧向力还