CRTSⅡ型板式无砟轨道预制板场建场规划设计.pptxVIP

CRTSⅡ型板式无砟轨道预制板场建场规划设计 5.总 体 规 划 设 计 1.板 场 概 况4.厂 房 平 面 布 置 设 计 3.生 产 能 力 设 计 2.板 场 场 址 选 择1、板场概况新建铁路合肥至福州客运专线采用有砟轨道和无砟轨道，无砟轨道道床采用CRTSⅠ型双块式和CRTSⅡ型轨道板。中铁十三局集团第三工程有限公司巢湖经济开发区制板场承担DK1+250～DK87+600段CRTSⅡ型轨道板的预制，供板长度为正线86.35公里即172.7铺轨公里。按照建设单位的任务划分，巢湖经济开发区制板场需预制20493块CRTSⅡ型标准轨道板。2、建场原则符合原则：板场选址、规划与建设符合建设单位总体部署与工程特点的要求。满足原则：板场生产能力满足工期要求。分区原则：根据相关技术指标，按工艺分区布局。匹配原则：物流设计与工艺要求相匹配。经济原则：科学经济配置各项装备及相关设施。专业原则：各功能区分专业进行设计，组织专业队伍施工。3、板场场址选择考虑到供板区段地形地貌、电力用水供应、交通条件、进料通道、村庄分布等因素及板场占地面积规模、存板数量，板场场址设置于合福铁路金山路特大桥的左侧，占地面积89506m2（约134亩）。4、生产能力设计4.1 CRTSⅡ型轨道板生产工艺说明依据CRTSⅡ型轨道板的生产工艺特点，轨道板预制采用生产线生产，即每条生产线配置一定数量的模具（通常为24块或27块一条线），一条生产线一次性浇筑完成。为保证生产的连续性，板场按照24小时循环作业。根据技术条件要求，轨道板放张时需保证混凝土强度不低于设计强度的80%，并不得小于48MPa。通过混凝土配合比的试验结论，轨道板混凝土养护16小时以后可以满足技术条件的要求。所以轨道板浇筑成型的前期总过程应控制在8小时以内。各工序的用时及先后顺序见生产工序横道图。生产工序横道图4、生产能力设计4.2生产能力计算根据建设单位的工期要求，计划在365个日历天内完成20493块轨道板的预制及打磨任务，则理论日完成需求量为：20493÷365=56.145块。综合考虑人员、设备等影响因素，每月满负荷的正常生产时间按照24天考虑，即综合生产效率为：24天÷30天=0.8。则实际日完成需求量为：56.145÷0.8=70.18块。4、生产能力设计4.3生产能力设计通过以上的结论得出，生产车间设置3条生产线，每条生产线配备24块模具，即设计每天最大预制毛坯板72块，能够满足要求。5、厂房平面布置设计根据分区原则、匹配原则和经济原则，生产区厂房平面布局可以有“Z”型和“U”型布置。由于板场选址平面的布局的限制，板场场址的线型轮廓基本趋于矩形平面，并基于建场原则中的符合原则、满足原则，合福板场生产区厂房平面布局按照“U”型布置。6、总体规划设计板场由生产区、办公生活区和道路组成。（1）生产区：在平面规划上，按照Ⅱ型板生产工艺、运输、存放条件要求，划分为车间内、外两大部分。按照生产工序，在车间内划分为钢筋加工区、轨道板预制区和轨道板打磨区三大部分；在车间外划分为砂石料存放区、拌合站、毛坯板存放区、成品板存放区和辅助区。考虑Ⅱ型板生产各工序间流水作业要求，各功能区的衔接设置了纵横向轨道和运输小车以及翻转机和滚轮运输线等装置；为保证混凝土生产环境条件和磨床工作环境条件的适宜性，设置了供电系统、供热系统、供气系统、供水系统及水循环处理系统等配套辅助设施。（2）办公生活区：在场区内设置办公生活区，主要满足人员办公与生活需要。（3）道路：为确保场区物流顺畅，在分区间设置场区道路，主要道路路宽9m、次要道路路宽6m。6、总体规划设计6.2设计参数最大制板能力：72块/天；毛坯板存板能力：3432块；成品板存板能力：6723块。6、总体规划设计6.3物流组织钢筋在钢筋加工车间加工成钢筋网片后，通过横向运输车直接运送到轨道板预制车间，运输过程与其他生产环节互不影响。钢筋物流6、总体规划设计由搅拌站输出的混凝土通过混凝土输送罐、混凝土输送车运送到轨道板生产线，在运输过程中与其他生产环节互不影响。砂石料存放场地紧靠混凝土搅拌站，原料运输车双向行驶，场地内物流道路畅通。混凝土物流6、总体规划设计脱模后的毛坯板在车间存放24小时，之后由轨道板运输车运送到毛坯板存放场。毛坯板在存板场使用41米跨门吊吊往存放地点，毛坯板门吊还承担将毛坯板吊往翻转机的任务。成品轨道板通过横移小车运送到成品板存放区。两个成品板存放区各有一台30米跨带悬臂龙门吊。分别承担两块成品板存放区的轨道板起吊及成品板向工地转移的装车任务。毛坯板物流成品板物流6、总体规划设计6.4生产区设计板场分六个功能区：轨道板预制区、钢筋加工区、混凝土搅拌区、轨道板打磨装配区、轨道板存放区、砂石料存放区。生产厂房依据生产工艺流程、工序顺序和物流方便布置设计