铸铁缺陷原因介绍.docVIP

球墨铸铁件缺陷分析 在球墨铸铁件生产中，常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外，还有球化不良、球化衰退、夹渣、缩松、石墨漂浮、皮下气孔等。通常，产生这些缺陷的原因不单是球化处理问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多工序的问题，因此必须具体分析、以便采取相应的合理措施加以解决。 球铁特有的缺陷分析 缺陷名称 特征 产生原因 防止方法 球化不良 在铸件或试棒断面上分布有明显可见的小黑点，越在中心越密。金相组织中，有焦聚分布的厚片状石墨 原铁液硫含量过高 铁液氧化 残留球化剂量不足 反球化元素的干扰 尽量选用低S的焦碳和新生铁 操作中严防铁液氧化 熔制配比适当、成分稳定的中间合金，并采用合适的处理温度 镁球墨铸铁中加入少量稀土元素，可中和反球化元素 球化衰退 球墨铸铁铁液停留一定时间后，球化效果消失 铁液的残留镁量和残余稀土量随着时间的延长会逐渐减少，过了一段时间后，球化剂残留量已经减少到不足以保证铸件球化时就造成球化衰退 球化处理的铁液应有足够的球化剂残余量 降低原铁液硫含量，并防止铁液氧化 缩短铁液经球化处理后的停留时间 在铁液表面加覆盖剂，如石墨粉、木炭粉、冰晶石粉等 夹渣 在铸件断面上呈现暗黑色，没有光泽，主要有硫化镁、硫化锰、氧化镁、二氧化硅、氧化铁、氢化镁等所组成，是一中非金属夹杂物，可用硫印、氧印等方法显示出来。一般分布在铸件浇注位置的上面、砂心的下表面和铸件的死角处 铁液含硫量高 铁液残留镁量高 铁液表面生成氧化膜 浇注温度低 扒渣或挡渣不净 浇注时铁液不平稳 降低铁液硫含量，在保证铁液球化的前提下降低铁液残留镁量 提高浇注温度。若浇注温度超过1300，夹渣缺陷基本消除 加入适量稀土，以保证一定的残留稀土量 扒渣前，在铁液表面加冰晶石粉，能使渣子流动性提高，便于扒渣；扒渣后再加冰晶石粉（使用时最好经过烘烤），可保护铁液不被氧化 浇注系统保证铁液平稳注入行腔 适当增加加工余量 缩松 铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验渗水 一般认为由于球铁凝固特性所决定的，其影响因素有 碳、硅含量低；磷含量高 残留镁量偏高 浇注温度低，影响冒口补缩效果 铸型紧实度低 适当提高铁液碳、硅含量，尽量降低磷含量。铁液球化处理后应充分孕育保证石墨充分析出，提高自身补缩能力 保证球化的前提下，减少残留镁量 合理布置浇、冒口和冷铁，适当提高浇注温度，从而提高冒口补缩能力 提高铸型紧实度，防止铸件胀大，有利于石墨花膨胀时得到自身补缩 改进铸件结构，减少壁厚的不均匀度 石墨漂浮 一般产生在铸件冷却位置的上表面，砂心的下表面和铸件死角处，厚大铸件易出现这缺陷。在断口上表面呈现均匀的一层密集的黑斑；石墨漂浮区的组织是球状石墨或开花状石墨，严重时石墨完全爆裂 铁液碳当量超过共晶点，初生的球状石墨从高温液态中析出，由于密度的差别和镁蒸汽泡上浮使部分石墨上浮至铸件上表面聚集，随后在共晶转变时迅速变大，形成石墨漂浮。因此碳当量越高、铸件越厚、铁液残留镁含量越低，浇注温度越高，越容易产生 严格控制碳当量，当壁厚大于70mm的铸件，碳当量必须小于4.55%，当壁厚小于30mm，碳当量必须小于4.70%，其余按这个范围适当调整 在壁厚处设冷铁，加快冷却速度，减少石墨漂浮 对于大断面铸件可加入少量钼铁或铬铁等强烈阻止石墨化的元素，减少石墨漂浮 对于壁厚相差悬殊的铸件，可采用加大加工余量或大冒口的办法，让石墨漂浮，在加工时被切除 皮下气孔 经常在铸件上表面表皮层下0.5-2mm处形成直径在1-3mm左右的孔洞 残留镁含量高，原铁液硫含量高 浇注温度低 浇注不平稳 型砂水分多 硅铁和稀土一般低温时吸收氢气，高温会放氢气进入铁液 铁液中逸出镁蒸气和铁液表面的硫化镁与铸型中水蒸汽反应产生气体 保证球化前提下减少残留镁量，降低硫含量 提高浇注温度 浇注平稳 控制型砂水分，一般在4.5%-5.5% 炉料眼干净，中间合金、孕育剂提前预热，减少带入气体量 在铸型表面喷涂锭子油碳质材料，使铁液与铸型界面造成还原性气氛、在铁液表面或铸型表面撒上少量冰晶石粉或氟硅酸钠等能减少或消除皮下气孔 碎块状石墨 显微组织为少量大块石墨球周围共晶团边界均匀分布碎块状石墨和铁素体，石墨球也生长成连接成分枝石墨，其宏观断面为界限分明的暗灰色斑点，主要产生在大断面铸件热节部位或冒口颈下 主要是铸件冷却缓慢共晶凝固时间长而引起成分偏析和孕育衰退或Ce及其他活性元素过多 应用纯净炉料并根据干扰元素含量严格限制稀土含量，一般应限制有效的轻稀土残留量在0.006%以下，重稀土0.018%以下 控制较低的碳当量 在铁液中添加微量的锑含量，可减少该缺陷 采用钇基重稀土镁球化时可加入锑0.01%或铋0.01%可减少此缺陷，但对冲击性能有不良影响 采用钡硅铁长效孕育或瞬时、型内孕育