数控车床撞刀现象的原因和对策分析.doc

数控车床撞刀现象的原因与对策分析 一、前言 撞刀，是指刀具与工件或机床部件发生的碰撞，或者刀具在工件上非正常状态的切削和严重干涉现象。撞刀，会造成工件报废，刀具损坏，严重的会破坏机床精度，毁坏机床部件，危及人身安全。因此，务必要引起高度重视。本文通过总结和梳理，对初学者在操作数控车床过程中发生的撞刀现象进行原因分析，并简要介绍对策。 二、撞刀原因及对策 零点偏置或刀具偏置应用错误 （1）零点偏置思路混乱，或一时疏忽，造成绝对刀偏与相对刀偏混用。比如：用G54进行工件零偏后，某一把刀具的刀偏值仍保留了原始的绝对刀偏，在调用这把刀具时，发生严重的超程。或者本来设定使用绝对刀偏，却在程序中误用了G54等指令，且G54原有的偏置值没有删除，造成刀具超程碰撞。例：G54偏置值为（X:-130,Z:-400）（注：以下举例中的机床坐标系，均以机床回零参考点为原点），正常情况下基准刀偏值为（X:0,Z:0），则工件零点的机床坐标为（X:-130,Z-400）,但如果某把刀具仍保留了原有的绝对刀偏值（X:-130,Z:-400）,则该刀具定位的工件零点为（X:-260,Z:-800）,远远超出了机床的有效工作区域，势必撞刀。 对策：在编程或工件加工前，必须选定一种刀具偏置方法（绝对刀偏或相对刀偏），不能混用。如果使用G54零点偏置，刀具则为相对刀偏。为防止刀具参数表残留项目过多被错误调用，应将所有的刀具参数删除或清零。按照刀具实际需要，一把一把安装并设置刀偏值，用几把刀，设几把刀，且刀位号和刀具号连续并一一对应。选定一把刀作为基准刀（一般为1号外圆车刀）后，其它刀具的相对刀偏值均较小。如果发现某一把刀具的刀偏值过于悬殊（尤其是负值），必须进行判断和调整。如果使用绝对刀偏法，要删除不用的G54等偏置值，防止误用。切记，工件原点偏置值和刀具偏置值是可以累加的。 （2） 使用G50设定工件坐标系的程序运行结束后，刀架没有停在程序起点定义的初始位置，就再次启动此程序加工，机床会以当前位置建立新的工件坐标系，导致程序地址与工件实际部位严重不符而撞刀。 对策：G50是一个比较特殊的建立工件坐标系的指令，它的工件坐标系是随着坐标定义点而浮动的。如果想避免手工定位刀架的麻烦，必需掌握第二参考点的使用方法。如果不能适应G50的特点，不妨选用其它建立工件坐标系的方法，也能达到效果，且更安全些。 程序中的工件坐标超出机床的有效工作区域或安全区域 （1）如图1：工件原点至卡爪端面尺寸为100mm，如果程序中某一点(如图中A 点)的纵向坐标小于(-100)，刀具就会与卡爪碰撞。这种情况可能由以下原因造成：①、工件毛坯纵向余量过小，安装到卡盘后，留给刀具加工的纵向尺寸不足。②、程序中的Z轴地址输入错误，超出了工件的轴向尺寸。 图1： 对策：首先要核对程序中的地址坐标与工件图纸的一致性，然后确保毛坯夹装后的轴向尺寸大于程序中的轴向尺寸。对于初学者，工件毛坯的轴向尺寸要留有足够的余量。为了避免这种碰撞，可以利用机床的软限位功能，在机床参数中设定刀架X、Z轴的正负方向极限值，限定刀架的移动范围，防止刀具过于靠近卡盘或尾座。 程序编制指令、编制方法或编制数据不正确 （1）直线插补指令G01的F值设定错误，导致刀具移动速度过快。这主要是因为程序前面按mm/r（如SIEMENS系统的G95）设定进给方式，但在后面的程序中却按mm/min方式（G94）设置进给量值，导致进给速度过快，而发生碰撞。或者设定为mm/min方式时，在输入F值时发生错误，比如多输个0，导致进给速度提升10倍而发生撞刀。 对策：一定要搞清楚系统默认或已设定的进给方式，进给量要与设定方式对应。且对每种进给方式的进给速度有一个感性的认识，选择一种适合自身习惯的方式。 （2）G00指令使用不当。有人喜欢用G00 X0 Zb之类的语句先对刀具定位，但如果其中的b值过小的话，就很容易发生问题。比如，批量加工时，一般采用G54进行固定的零点偏置。但由于毛坯尺寸偏差较大，或安装位置没有固定准确，致使工件毛坯端面超出既定原点较多，则在执行上述定位命令时，刀具快速接触毛坯时会发生撞刀。或者在程序中没有及时转换模态指令，比如：程序中使用了G00指令，但在后面设想的切削加工时没有换成G01指令，以致直线插补形成了快速走刀的效果，发生碰撞。 对策：对于程序中的G00指令要格外小心，如果用错了，破坏力相当大，务必要仔细检查目标点位的可靠性，尤其是G00后面的Z轴负值地址。批量加工的工件一定要保证毛坯尺寸的一致性，且要保证安装位置固定，使毛坯端面的轴向坐标与G54定位的原点轴向坐标基本一致。如果要定位，应在圆周面定位，先进行端面切削，保证端面定位与要求相符后，再进行后续加工。 (3) 对G02和G03指令，G41和 G42等