压力容器产品出厂质量证明文件教案.pptVIP

TSG R0004—2009（4.5.3.2.3）局部射线检测或超声检测 不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测： （1）局部无损检测的部位由制造单位（检验部门）根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将要被其他元件所覆盖的焊缝部分。 （2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm（10%）的补充检测；如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。 补充检测理解为从发现超标缺陷处起在缺陷两端各250mm范围内要进行无损检测，如果需补充检测的部位已经检测过了或该部位达到端部（没有位置可检），可以不进行另外的补充检测。 * 释义： 根据我国的情况，为了保证压力容器的安全，不允许不进行任何无损检测，如降低焊缝系数而免除无损检测等做法。故对于不进行全部射线或超声检测的压力容器，应进行局部射线或超声检测。 对于压力容器产品，其质量主要由制造单位的质量保证体系进行控制，最终安全由制造单位负责，因此局部无损检测的部位可由制造单位根据实际情况指定。由于焊缝交叉部位（通常指丁字口焊缝，包括成一定角度的丁字口焊缝）焊接条件相对比较苛刻，接头质量不易保障；将被其他元件覆盖的焊缝以后很难进行检测，因此对这些焊缝应当进行射线或超声检测，这样处理对保证设备的焊接接头质量是有利的。 经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，99《容规》规定是进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，属于随机抽样概念，未明确。本次修订的操作性强。 * TSG R0004—2009（4.5.3.5）接管焊接接头的无损检测的要求 （1）公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm。其壁厚大于28mm)的钢制压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同。（2）公称直径小于250mm时（其壁厚小于或等于28mm时仅做表面无损检测），其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。 * GB150—1998（10.8.2.2）除10.8-2.1和10.8-2.3规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250 mm，焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。a）先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；b）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；d）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e）公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。注：按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺 陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。 * GB150—1998（10.8.5）重复检测10.8.5.1 经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。 进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做百分之百检测。10.8.5.2 磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。 * TSG R0004—2009（4.5.3.3）无损检测的实施时机 （1）压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观质量的检查，合格后，再进行无损检测。 （2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测。 （3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 （4）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。 * 释义： 99版《容规》对于现场组装的压力容器表面检测要求是偏严格的。这些年的实践证明，现场组装焊接的普通碳钢和低合金钢，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，耐压试验后很少有新出现裂纹的情况；