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判定标准;10、计算RPN值; 建议采取的措施： 建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可探测度(D)数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正/预防措施;建议的措施 应首先针对高严重度、高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度→频度→探测度。 严重度为10的项目必须采取措施进行改善，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险。 RPN120 的项目必须采取措施改进，降低风险。? 在对严重度值为9或10的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度、频度、探测度。 改善后的项目须重新评估RPN, 原则上严重度不能改变。 ;应考虑但不限于以下措施： 为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防缺陷产生。 只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。 要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。 ;建议的措施职责、目标和完成日期 填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标和日期。 采取的措施 在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期 措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 所有更改了的定级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。 ;要求;12、描述“采取的措施”;13、重新计算RPN值;制造和装配过程潜在失效模式及后果分析案例 ;11 ;12 ;;工序号及加工内容;工序号及加工内容;工序号及加工内容; 工序号及加工内容; 工序号及加工内容; 工序号及加工内容;20 ;四、FMEAs的关联;;后果;缺陷后果;产品系统FMEA;潜在失效模式;潜在失效模式;2、DFMEA与PFMEA关系 1）产品设计部门的下一道工序是过程设计,产品设???应充分考虑可制造与可装配性问题,由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制,可能造成制造失效模式的发生; 2）产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施; 3）PFMEA应将DFMEA作为重要的输入,对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。 ;3、FMEA共同的要素 l??功能框图或过程流程图 l???产品或过程要执行的功能是什么？ l???产品或过程功能失效的表现是怎样的？ （ 失效模式 ） l???顾客如何确认失效？ （后果） l???失效产生的后果多严重？ （S） l???什么引起失效？ （原因） l???真正引起失效结果的可能性是多少？ （O） l???原因是被怎样预防或探测的？ （现行控制） l???失效的预防和探测的效果怎样？ （D） l??全部失效风险的总和是什么？ （RPN） l?消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么？ ; 设计 FMEA (只聚焦于产品本身,假定过程是完美的)。 ·系统。 ·子系统。 ·部件或零件。 ·原材料。;5、DFMEA与PFMEA的对比;5、DFMEA与PFMEA的对比（续）;5、DFMEA与PFMEA的对比（续）;5、DFMEA与PFMEA的对比（续）;频度（O）;风险顺序数（RPN）;请选择练习1或练习2： 小组练习1 DFMEA 目的： ·完成一次完整的DFMEA分析 。 ·以小组练习的方式熟悉DFMEA的过程 ·向全班介绍小组项目以及建议的措施 1、每个DFMEA小组由4-6人组成,时间为3-4小时。 2、每个小组从第一章练习中选出一个DFMEA的项目, 并完成以下任务:; 1) 按各自熟悉的产品，画出一个功能框图,列出主要的产品/设计功能。 2) 选择一个关键的部分(功能)进一步分析。 3) 对选出的关键部分(功能),至少列出3项(潜在的)失效模式 4) 列出每个失效模式的起因, (3、4用头脑风暴法进行分析) 5) 确定每个起因/失效模式的后果。 6) 建立合理的严重度、频度和探测度定级准则,并对失效模式、起因及后果进行定级。 7) 关于每个失效模式, 计算与各个原因有关的RPN值, 8) 对RPN进行分析，提出建议措施，再计算RPN。;小组练习2 PFMEA 目的: ·完成一次完整的PFMEA分 析 ·以小组练习的方式，熟悉PFMEA 的过程 ·向全班介绍小组项目以及建议的措施. 1、每个PFMEA