TPM推行实务概要.ppt

16大损失与TPM个别改善活动 1.故障损失 2.小停止空转损失 3.启动和停机损失 4.生成率损失 5.换线调整损失 6.刀具交换损失 7.起步损失 8.管理损失 9.物流损失 10.速度低下损失 11.不良修补损失 12.测定调整损失 13.动作损失 14.部署损失 15.能源损失 16.模具、工具损失 开展个别改善活动的步骤 1、选定示范设备、生产线 2、成立改善小组 3、掌握现状的损失 4、设定改善课题及目标 5、改善计划的方案 6、对策方案评价 7、改善的实施 8、效果的确认 9、标准化，订水平开手册 10、水平展开 （预知维护）PM分析 分析步骤 明确问题的现象 对对象作物理解析 选择成立的条件 列出要因 检查应有的状态（指其基准值） 检讨调查方法（实际测定其条件、方法、精度，与基准值对比） 找出问题点 制定改善对策并付诸实施 七、TPM之品质保全 品质保全的理念 品质不良的起因之一：设备精度 品质不良的起因之二：加工条件 品质不良的起因之三：相关人员 1、探讨品质特性与设备精度、加工条件、作业方法等之间的关联性 2、零不良的条件 自主保全、教育训练 品质保证、设备管理 品质保全零不良七步骤 1、掌握现状 2、已知不良复原 3、慢性不良的要因分析 4、慢性不良原因的排出 5、零不良的条件设定 6、零不良的条件管理 7、零不良的条件改善 八、TPM推行步骤 1、引入概念，获得最高领导的支持； 2、对领导层和设备管理人员进行培训； 3、对基层管理人员进行培训； 4、制定推进计划； 5、确定示范机台，确定各级推行机构； 6、召开示范机台小组会议； 7、期初清扫、编制初步点检基准书、收集示范机同类设备的历史故障、编制差异分析表、编制设备改善对策表、编制单点课程、单点课程培训等； 8、效果确认，效果固化； 9、示范机台同类设备水平展开。 10、持续的改进和改善。 使用条件差异分析 序号 故障现象 成立条件 基准值 实际值 判定 责任人 一次因 二次因 三次因 设备名称 改善主题 序号 部位（图） 应有条件 基准值 现状使用条件 实际值 判定 设备异常改善对策实施表 设备名称 改善主题 序号 改善项目 对策内容 预定完成 实际完成 担当者 效果评估 1 2 3 计划保全零故障点检临时基准 点检项目 点检目的 点检工具 判定基准 周期 时间 序号 部位 点检处所 点检内容 安全 品质 1 2 3 设备综合效率OEE分析 设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率 时间稼动率=（负荷时间-停止时间）/负荷时间 性能稼动率=速度稼动率×净稼动率 速度稼动率=理论系统时间/实际系统时间 净稼动率=生产数量×实际系统时间/稼动时间 良品率=（生产数量-不良数量）/生产数量=良品数量/生产数量 设备综合效率=良品数量×理论系统时间/负荷 OEE计算举例 项目 时间 备注 上班时间 480分钟 　 负荷时间（生产时间) 470分钟 班前会10分钟 故障停机时间 60分钟 　 一次交验合格率 　 95% 设备理论速度 　 2分钟一台 当日完成产量 　 200台 请计算出OEE？ 计算 时间利用率=净生产时间/负荷时间 =410/470 × 100% =87.23% 速度利用率=（理论速度×生产数量)/净生× 100% =（2 × 200）/410 × 100%=97.56% OEE=时间利用率×速度利用率×一次交验合格率 =(0.8723 × 0.9756 × 0.95) × 100% =80.85% 四、自主保全活动 TPM自主保全活动的目的 1、自己的设备自己负责—对设备要有爱心和用心管理 2、成为内行的设备操作者—作业者的专家化 3、通过目视管理和日常点检，可以发现异常的现场管理 4、作业者以各自使用的设备为目标对自己的设备进行日常检查、供油、更换补品（零件）、修理、发现异常、检查精度等维护行为。 5、作业者进行紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 6、使操作者成为初级维修工能解决50%-80%的故障 生产单位在设备保全中的作用 防止劣化 1、正确的操作（防止人为的错误，不遵守规程） 2、基本条件的整备 3、调整（主要是运转的准备，交替上的调整，品质不良的防止） 4、保全数据的记录（再发防止，改进反馈） 测定劣化的活动（主要依靠5感） 1、日常点检 2、部分定期点检 恢复老化（复原）的活动 1、小整备（简单的部件更换，异常时的应急措施） 2、当发生故障或其他缺陷时迅速正确的联络 3、协助突发修理 设备部门在设备保全中的作用 对生产单位自主保全活动的支持 1、设备的机能