[化学]第三章烃类热裂解-2.ppt

强吸热反应 高温 存在二次反应 短停留时间 低烃分压 反应产物是复杂的混合物 间接供热 管式炉裂解 直接供热 以小颗粒固体如金属氧化物、砂 子、焦炭为载热体，由气化的烃原料和水蒸气使之流态化并进行裂解反应。 扩大裂解原料 获得最大的乙烯产率 付出最少的能量 有效的除焦方法 先进的供热和热能回收手段 60年代初期 SRT-Ⅰ型炉 双辐射立管 实现了高温、短停留时间 60年代中期 SRT-Ⅱ型炉 分叉变径炉管 降低烃分压 70年代中期 SRT-Ⅲ型炉 材质 炉内管排增加 提高热强度 提高生产 能力 80年代 SRT-Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ型炉 多分支变径管 带内翅片 2程 停留时间缩短 降低管内热阻 延长清焦周期 炉型：烧嘴 侧壁无焰烧嘴 侧壁烧嘴与底部烧嘴联合 盘管结构： 炉管的排列：多程 双程 减少结焦部位，延长操作周期 结构：光管 带内翅片 降低管内热阻 延长清焦周期 管径：等径 分支 增大比表面积，传热强度量增加 变径 缓解管内压力的增加 材质：HK-40 HP-4 提高热强度 不同辐射盘管裂解工艺性能 表3-20 不同SRT炉型的裂解产品收率 表3-21 变径管分析 表3-22 不变径与变径反应管的比较 表3-23 超选择性裂解炉（USC) 单排双面辐射多组变径炉管 出口与在线USX直接相连接 毫秒炉（USRT) 直径较小的单程直管 混合管裂解炉(LSCC) 单双排混合型变径炉管 将裂解炉出口的高温裂解气中的重组分，如燃料油、裂解汽油、水分等通过冷却手段进行分馏，再送至下一步压缩、净化、深冷分离工段。 尽可能降低裂解气的温度 尽可能分馏出裂解气的重组分 在裂解气的预分馏过程中将裂解气中的稀释蒸汽以冷凝水的形式分离回收，用以再发生稀释蒸汽 继续回收裂解气低能位热量 保证裂解气压缩机的正常运转，并降低裂解气压缩机的功耗，减少进入压缩分离系统的进料负荷 大大减少污水排放量 合理的热量回收 急冷油用于发生稀释蒸汽 急冷水用于分离系统的工艺加热 急冷的目的 终止裂解反应 回收废热 冷却介质（水、油）与裂解气直接接触，适用于极易结焦的重质烃。 工艺要求： 传热强度大 能够承受大压差和热量传递所引起的温差 便于清焦 使裂解气在0.01~0.1s内骤冷至露点左右 控制停留时间 一般控制在0.04s以下 控制裂解气冷却温度不低于其露点 急冷换热器出口温度 T出 = 0.56TB + α 结焦的判断 在进料量不变的情况下，检查进料压力的变化，因为进料压差与设备压差有关，而结焦则影响压差 原料进出口的温差不变，若燃料消耗量增加，则说明传热性差，应是结焦严重，热能利用率低 裂解产物中乙烯的含量下降 传热系数下降（热量利用率低） 压差升高（设备阻力增大） 乙烯收率下降 能耗增大 停炉清焦：切断进料及出口，用惰性气体或水蒸气清扫管线，再用空气和水蒸气烧焦 在线清焦：交替裂解法和水蒸气、氢气清焦法。切换物料 其它方法：加入助剂，起到抑制作用 C + O2 CO2 + Q 2C + O2 2CO + Q C + H2O CO + H2+ Q 出口干气中CO+CO2含量低于 0.2%~0.5% 清焦结束 裂解汽油 C5至沸点204℃以下的所有裂解副产物 其组成与原料油性质和裂解条件有关 用途 经一段加氢可作为高辛烷值汽油组分 进行两段加氢经芳烃抽提分离芳烃产品 全部加氢 C5 C6~C8 C9-204℃ 裂解燃料油 烃类裂解副产的沸点在200℃以上的重组分 分类及控制指标 裂解轻质燃料油 200~360℃馏分 相当柴油馏分 闪点应控制在70~75℃以上 裂解重质燃料油 360℃以上馏分 相当于常压重油馏分 闪点应控制在1