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高空大跨度钢结构连廊整体吊装施32技术 　　摘要：文章论述了某高层双塔楼钢结构连廊施工采用先进的施工技术，整体提升施工方法按照“地面整体组装，液压同步提升到位，空中对接落位的工艺进行安装”，保证了工程优质按期竣工。 　　关键词：钢结构连廊；整体吊装技术；现场预拼装 　　中图分类号：TU521　文献标识码：A　文章编号：1009-2374(2011)04-0050-04 　　 　　某高层双塔楼结构新颖(图1)，双塔楼之间由两层300吨大型钢结构连廊连接，在施工过程中面临严要求、质量高标准、控制风险大的挑战。文章基于此展开论述。 　　 　　一、连廊钢结构工程概况 　　 　　　(一)连廊的吊装概述 　　连廊钢结构采用在地面整体组装，液压同步提升到位，空中对接落位的工艺进行安装。该工艺避免了钢连廊高空焊接对口，最大程度地保证了施工安全、质量。 　　本工程使用液压提升器进行整体吊装，配置的单台提升器额定提升能力为60吨、集群作业提升能力最大800吨。单个钢结构连廊拼装完成后总重量约300吨，钢结构预拼装作业面置于三层楼面上，所以对三层楼面和H轴-N轴区域的地下室顶地面的下层结构进行加固，同时对液压提升器牛腿也采取相应的加固措施。 　　(二)连廊的结构形式概述 　　本工程设计两个钢结构连廊，分上下布置，平面型式一样。下部钢结构连廊位于16F，标高51.57米；上部钢结构连廊位于26F，标高84.7米；单个钢结构连廊尺寸为38.5米(L)×30.8米(w)，重量约为300吨。 　　连廊主结构为双向正交的钢桁架结构。其中，在A、C、F、H轴线上设计有共四榀纵向主桁架(GHJl、GHJ2各两榀)，每榀主桁架两端分别与两侧主楼劲性钢骨柱连接；在⑨、⑩、(11)轴线上设计有共九榀次桁架(GHJ4六榀、GHJ5三榀)，分别沿三条轴线将四榀主桁架连为一个整体。具体布置示意图如图2所示。 　　GHJ1主桁架为箱型杆件组成的双层平面桁架，垂直于地面，上下弦杆中心距为9.9米，重量约62吨；次桁架为H型钢杆件组成的单层平面桁架，垂直于地面，上下弦杆中心距为3.3米，GHJ2单件重量约25吨，GHJ4、5单件重量约13吨。桁架的结构形式如图3所示： 　　连廊结构由横桁架、纵桁架组成双向桁架结构，位于8轴一12轴间。A、H轴的GH31为双层结构，C、F轴的GH32为单层结构。二、连廊钢结构的预拼装 　　连廊钢结构拼装场地在连廊安装位置正下面的三层楼面上进行，采取工厂加工制作与预拼装控制、起拱控制、温度影响控制、焊接收缩影响控制、地面拼装控制和高空对接控制的综合控制技术，最终完成整个平台式钢桁架的拼装。 　　施工总流程为：工厂整体加工制作―厂内预拼装并分段出厂―现场地面拼装―液压整体提升―高空对接固定。 　　(一)主桁架GHJ1的制作分段 　　第一，结合深化设计要求及起重机械的吊装能力确定分段单元长度。 　　第二，按便于运输和经济安全的原则，确定分段单元长度。主桁架GH31重量约为62吨多，长度约30m，主桁架分为4段制作，现场使用7150型150吨履带吊进行卸车和预拼装。详细分段示意图如图4、图5所示： 　　主桁架分为1、2、3、4、个标准件，分解后如下所示： 　　以上单根构件分段制作完毕后进行车间预拼装，拼装验收完毕后对各个组对的构件进行先后顺序重新编号后，再进行拆除。构件进场后，严格按照车间预拼装的编号顺序进行现场预拼装。 　　(二)现场预拼装机械的部署 　　连廊钢结构预拼装计划使用一台7150型150T履带吊在H-N轴线/8-12轴区域进行卸车和吊装，对于单根较轻的构件，使用塔吊进行辅助吊装到位(三层楼面相应预拼装位置)。 　　现场塔吊辅助吊装范围示意图如图6所示： 　　(三)连廊预拼装胎架的布置 　　钢结构连廊预拼装在3层楼面上进行，胎架需要在现场制作组装，预拼装胎架柱和连梁的材料均采用H400X200X8X13热轧型钢，胎架之间通过4套横向剪刀支撑分5行分别拉结固定，剪刀撑材料为L125X80X10。三层楼面标高＋8.670m，胎架顶到楼面距离为1米，胎架横梁搁置在胎架柱上，采用现场焊接连接。两侧边胎架离8轴线和12轴线的距离均为2.7米，支撑于主梁上。胎架平面布置图如图7所示； 　　胎架柱设置在纵横轴线交接处(3层混凝土柱柱顶)，柱脚采用膨胀螺栓固定，柱脚长度600mm，同时根据实测楼面标高与胎架顶标高进行微调，保证胎架顶面的平整度。如图8所示。 　　胎架柱共40根，每根长度约700mm，共用料28m；胎架梁纵向共5件，每件38.5米，共用料193m；累计使用H400X200X8X13热轧型钢约221米。每套支撑系统使用角钢L125X80X10角钢约120米，共4套拟使用480米；预埋件规格