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目錄 摘要 研究動機與目的 射膠螺桿基本介紹 研究整體架構 螺桿分析模型建立與CAE參數研究 螺桿關鍵設計參數最佳化之CAE實驗 結果與討論 國立高雄第一科技大學 National Kaohsiung First University of Science and Technology * 聚碳酸酯級射膠螺桿設計與分析 參與人員：蔡宗鴻、徐啟耀、賴致佑 指導教授:黃明賢 教授 國立第一科技大學精密射出成形實驗室(PIM Lab) 摘要 本研究以富強鑫精密股份有限公司AF系列射出單元為架 構，利用CAE技術結合田口實驗方法，以直徑66射膠螺桿配 合PC塑料進行射出螺桿的設計參數最佳化研究。目標提升螺桿設計規範(A B C三種形式)平均塑化能力10%以上。並以實際直徑66螺桿(L/D=22)加以修正。 根據文獻回顧射出螺桿品質特性應具有四大目標:1.促進 分配混煉2.改良剪切混煉3.提升塑化能力4.改善融膠溫度均勻 性。計畫目標將探討射膠螺桿塑化能力以及融膠溫度差。 從CAE模擬分析結果直徑66之射膠螺桿最佳參數為 Hm/D=0.075， L/D=22，Lf:Lc:Lm=0.55:0.3:0.15， Cr=2.4。 * 研究動機與目的 過去對於射出螺桿多以經驗法則或試誤法進行設計，往往造成成本的浪費且效果並不顯著。若能以CAE技術建立適當的分析模型並結合品質實驗設計法，探討螺桿設計參數，即可節省時間及降低實作成本。 研究方法是以CAE分析軟體結合田口方法，針對影響射 出螺桿在塑化效果與成形品質方面的關鍵設計參數，進行完 整的田口分析實驗，最終使塑化能力獲得明顯的改善提升。 * CAE模擬分析是由Moldex3D內掛載的Screw-plus軟體 所執行的。所輸入的參數有:螺桿直徑、螺桿幾何、加熱片溫 度、加熱片段數、背壓以及轉數等。 塑料初始溫度以Moldex3D內的塑料建議溫度做為設定溫 度的範圍。將加熱片分為5大段，其中將第一大段分為10小 段，讓溫度能夠均勻的上升。 * 均分為10小段 可移動5段分別為0% 25% 50%75%100% 輸出結果參考塑化率Move 0% 25% 50% 75% 100%以及ΔT(融膠溫度-塑料最高溫度)。 融膠溫度值 * 溫度設定 背壓設定 轉數設定 螺桿幾何 加熱片段數 射膠螺桿基本介紹 一般射出成形機主要架構可分為射出單元、鎖模單元、 動力單元與控制系統。其中射出單元中的關鍵零組件即是射 出螺桿，它必須負責塑料的輸送、塑化、混煉、射出等功能 ，是影響塑化能力和成形品質的關鍵部件。 * 塑料隨著牙深越淺固體分佈也越少 入料段-負責塑料運送並推擠與遇熱。應保證入料段結束 時開始熔融，預熱到熔點。 壓縮段-負責塑料的混練、壓縮與加壓排氣，在此區塑料 逐漸熔融。對於非結晶塑料，壓縮段應長一些，否則螺槽體 積下降得太快，料體積未減會造成阻塞。 計量段-理論上到計量段之開始點，料應該完全熔融，但 至少要保持4D。若太長混鍊效果佳，但易使熔體停留過久， 而產生熱分解；太短則使溫度不均勻。 進料牙深與計量牙深-進料牙深越深，再進料區之輸送越 大，但須考慮螺桿強度。計量牙深越淺，塑化發熱、混合性 能指數越高，但須防範塑料燒焦。 * 研究整體架構 * CAE田口實驗與 最佳螺桿參數建立 螺桿塑化 關鍵參數選擇 YES 產出報告 新式螺桿製作 與實驗測試驗證 產出新式螺桿 設計計算書及圖面 塑化能力較原始 螺桿提升10% NO YES 實驗測試塑化能力表現 CAE參數仿真模擬研究 塑化能力比對驗證模擬準確性 建立射出螺桿CAE分析模型  NO 第一階段 第二階段 第三階段 CAE與定點擠出塑化能力表現 以AF-100射出螺桿（直徑28mm）為分析載具，根據原有螺桿及料管設計參數進行設定。並建立螺桿分析模型 Screw-Plus 輸入參數，模擬相同材料及實際成形條件進行分析。 將螺桿定點、固定背壓加料擠出，以流出融膠重量/時間計算，螺桿位於 0 mm 實驗可得最大塑化率；與 CAE 分析螺桿 Move 0% 之數據做為比較基礎。 * 第一階段 射出機台：AF-100 (螺桿直徑 28 mm) 理論射出容量 92 cm3 計量行程 150 mm 實驗材料：日本Kuraray型號GH-1000S的PMMA 量測儀器： 電子磅秤，射出融膠重量量測 接觸式溫度感測器，射出融膠中心溫度值量測 * 實驗設備 第一階段 步驟一