武钢二热轧R1轧机高速轴轴承保持架断裂原因分析.ppt

武钢二热轧R1轧机主减速机高速轴轴承失效分析 武汉科技大学冶金设备研究所 武钢二热轧R1轧机主减速机高速轴工作侧轴承（双列圆锥滚子轴承）外侧一列的保持架在一年内两次出现断裂事故，造成严重的停产损失。受武汉钢铁股份有限公司设备部、二热轧厂委托，武汉科技大学冶金设备研究所对该轴承的失效原因进行了理论分析和实验研究。 1 现场实验研究 2007年12月26日、2008年3月7日分别对武钢二热轧厂R1轧机进行了现场实验研究。 1.1 实验研究内容 （1） 测试R1轧机上、下万向接轴扭矩M上、M下，主电机轴扭矩M高。 （2） 测试R1轧机主减速机高速轴工作侧轴承端盖螺栓轴向力变化量F1；中间轴电机侧轴承端盖螺栓轴向力变化量F2、F3 ；以及低速轴电机侧轴承端盖螺栓轴向力变化量F4，F5。 共检测8个信号。 1.2.2主减速机高速轴工作侧 轴承轴向力的测试方法 R1轧机主减速机的剖面图如图7所示，所有齿轮皆为斜齿轮。根据齿轮的旋转方向及齿的斜向，可知各轴上由齿轮啮合力产生的轴向力方向为： 高速轴的轴向力方向指向工作侧； 低速轴的轴向力方向指向传动侧； 中间轴上两个斜齿轮的轴向力方向相反，中间轴的轴向力为其上的两斜齿轮轴向力之差，由于低速级齿轮的啮合力比高速级大，因此中间轴所受轴向力方向应指向工作侧。 高速轴传动侧轴承为径向轴承，不能承受轴向力；而工作侧轴承为双列圆锥滚子轴承，因此指向工作侧的轴向力应由该双列圆锥轴承的外侧一列承受。保持架断裂的是轴承的外侧一列，为了确定该列轴承是否承受有轴向力，在现场进行了实测。 图8是高速轴工作侧装配示意图，指向工作侧的轴向力由高速轴5经双列圆锥滚子轴承6的外侧一列的外圈传递给轴承套衬套7，再由衬套7经端盖1传递给传递给端盖螺栓3（12颗M20），传递给最后由箱体8承受。 端盖上共有12颗M20端盖螺栓，选择2颗螺栓安装轴向力传感器，安装位置如图9所示。 3 记录曲线分析  （1）个别钢坯轧制的前半阶段（约占整个轧制过程的30～50%）轧机发生连续剧烈的自激振动 2008年3月7日M1168钢卷号WL440， 250×1550×8600，强度级别为4）及钢卷号WL440， 250×1550×8600，强度级别为4）轧制的前半部分主传动系统出现剧烈扭转振动。高速轴的扭矩放大系数TAF最高达3.691，上万向接轴的扭矩峰值高达3643.909 kN.m(TAF=2.209，这样高的多次扭矩峰值对万向接轴是非常危险的)，高速轴操作侧端盖一根螺栓上的力增大8.065 kN。这种现象是由于钢坯表面与轧辊表面之间的摩擦系数发生变化（减小），导致钢坯与轧辊表面“打滑”，激起主传动系统发生剧烈的自激振动。 3 记录曲线分析  （2）减速机高速轴的轴向力指向操作侧方向，低速轴的轴向力指向传动侧方向 当轧制过程前半期发生强烈连续自激振动时，高速轴所受的轴向力也发生同频率强烈的振荡，端盖上一根螺栓上的力增大值最大达8.065 kN（尚未超过预紧力，一根螺栓上的预紧力约为20 kN）。根据螺栓联接的预紧关系，当预紧力足够时，螺栓受力的增大值约为所受外力的20～25%，端盖上有12颗螺栓，这样算下来，高速轴所受轴向力的振荡峰值高达387.12～483.9kN。 3 记录曲线分析  （3）高速轴操作端外侧轴承既受到径向力作用，又受到轴向力作用 高速轴指向操作侧方向的轴向力是由操作端外侧轴承承受的。当发生强烈连续自激振动时，高速轴操作端外侧轴承同时受到高频率振荡的径向力和轴向力作用，且轴向力的振荡峰值高达387.12～483.9kN，在这种高频高强度载荷的激励下，造成轴承保持架也发生剧烈的高频振动，最终导致轴承保持架断裂。 4 结论  钢坯与轧辊之间摩擦系数变小导致轧机主传动系统连续产生剧烈的自激振动，使主减速机高速轴操作端外侧轴承同时受到高强度高频率（系统的一阶固有频率）振荡的径向力和轴向力作用，造成轴承保持架发生剧烈的高频振动，最终导致轴承保持架断裂。 * * 图1 工作端外侧保持架断裂 2007年12月，R1轧机主减速机高速轴工作侧双列圆锥辊子轴承外侧一列的保持架再次发生断裂。 图2 工作端内侧轴承保持架完好 图3 高速轴轴承装配图 图4 R1轧机主传动系统测点布置图 1.2 测试方法及测点布置1.2.1 R1轧机主传动系统测点位置及测试方法 （1） 扭矩的测点位置和测试方法 测点