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浅谈螺纹传动机的设计 李振涛 （浙江旺盛动力机电有限公司） 摘 要：本文从设计螺纹传动机是为提高检验效率的原因说起,介绍了螺纹传动机的工作原理﹑设计原理（包括传动比﹑正压力﹑摩擦系数、单位接触线许用线压力）,并通过实例计算与分析等，论述了我厂螺纹传动机的设计。 关键词：效率；工作原理；传动比；正压力；许用线压力； 0、引言 08年刚过，由于公司业务量的迅速提升，产品达到供不应求的程度，当时公司各部门总是反映检验的生产进度跟不上，影响发货，为此，公司领导要求必须查出问题的主要原因，经过反复分析，最后发现影响检验进度的主要因素，是在螺纹检验上，由于我厂产品涉及的螺纹零件比较多，而且顾客厂家要求必须进行100%全检，当时全部使用螺纹量规手工检验螺纹，所以效率一直不能得到提高，公司要求想方设法解决影响生产进度的屏障，提出既要保证产量又要保质量的总要求。为此，我们设计制造了“检验螺纹用圆锥摩擦传动机（简称螺纹传动机）”。 1．螺纹传动机的工作原理及结构 图1 螺纹传动机结构简图 图1中：1.A型单排皮带轮;2.转动轴;3.深沟球轴承;4.橡胶摩擦轮;5.靠摆轮;6.传动轴;7.滑动轴承;8.螺纹塞规;9.零件;10.内六角螺丝。 螺纹传动机是利用两圆锥轮直接接触所产生的摩擦力来传递运动和动力的一种机械传动，它主要用于批量检验工件的螺纹。 如图1所示：采用外装三项步进小电机通过转动轴2带动摩擦轮4，沿A向推动零件9，使靠摆轮5与摩擦轮4相接触，保证两轮面的接触处有足够大的摩擦力，使主动轮产生的摩擦力矩足以克服从动轮上的阻力矩。带动传动轴6旋转，零件9顺螺纹扣头旋入螺纹量规8，到位后沿K向推动助力装置，靠摆轮5从左侧与摩擦轮接触，传动轴6反向旋转，零件9随之退出，一个过程的工作完毕。 2．螺纹传动机的设计原理 螺纹传动机的主要工作部分是摩擦轮与靠摆轮的相互摩擦传动，然后通过专用螺纹量规对工件进行检验，设计螺纹纹传动机主要考虑摩擦轮与靠摆轮之间的传动比、压紧力、摩擦系数、许用线应力。 2.1螺纹传动机的传动比? 螺纹传动机构中瞬时输入速度与输出速度的比值称为机构的传动比，用符号“i12”表示。对于螺纹传动机的传动，其传动比i12就是摩擦轮4转速靠摆轮5的比值i 12。 i 12=n 1/n 2=D 2m/D1m 式中：n 1—摩擦轮，r/min；n 2──靠摆轮，r/min； D 2m—靠摆轮宽中点，mm;D1m—摩擦轮宽中点直径，mm ； 摩擦轮机构的实际传动比往往偏离设计值,主要是由于弹性滑动现象造成靠摆轮的速度损失、传动比不准确，其中的速度损失程度采用滑动率来表示： 式中：ε—弹性滑动系数，橡胶与钢约为3%;ν 1为摩擦轮转速;ν 2为靠摆轮转速; 考虑到滑动摩擦影响: ，(φ 1+φ 2=90o) 其中：D1=2Lsinφ 1；D 2=2Lsinφ 2 式中：φ 1—摩擦轮圆锥半角；φ 2—靠摆轮圆锥半角;ε—弹性滑动系数，橡胶与钢约为3%。ΨL=L/b通常取0.2～0.5。 图2示的螺纹传动机的摩擦轮传动中，如果摩擦轮与靠摆轮在接触处P点没有相对滑移，则两轮在P点的线速度相等。? 图2 圆锥摩擦传动原理图 2.2螺纹传动机摩擦轮的克服“打滑”的条件 使用螺纹传动机检验螺纹，有个问题必须注意，就是如果摩擦力矩小于阻力矩，两轮面接触处在传动中会出现相对滑移现象，这种现象称为“打滑”。为了克服“打滑”，必须适当增大两轮面接触处的摩擦力。增大摩擦力的途径，一是增大正压力，二是增大摩擦系数。 图3 防止打滑的条件：F f＞F t（见图3） 其中：F f=fQ=KF t 式中：F f为接触面的摩擦力之合；F t作用在靠摆轮上的圆周阻力；f为摩擦系数；Q为总压紧力；K为保险系数,一般取K=1.25～1.75。 增大正压力可以在摩擦轮上装置弹簧或其它的施力装置。采用增大正压力的方法会增加作用在轴与轴承上的载荷，导致增大传动件的尺寸，使机构笨重。因此，正压力只能适当增加。?如下式所示(见图3)： Q接触线上的法向压紧力： 其中：T 1=9.55×106P1/n1 应施加于各轴的力为：Q a1=Q sinφ 1 Q a2=Q sinφ 2 式中：K为保险系数一般取1.25～1.75; ｆ为摩擦系数,一般取0.45～0.60; D1m—摩擦轮宽中点直径（mm）；T 1为扭矩（N·mm）；P1为传动功率（kW）；n1为摩擦轮转速（rpmin）。 增大摩擦系数的方法，通常是将其中一个摩擦轮用钢或铸铁材料制造，在另一个摩擦轮的工作表面粘上一层石棉、皮革、橡胶布、塑料或纤维材料等。轮面较软的摩擦轮宜做主动轮，这样可以避