机械工程材料-第五章.ppt

《机械工程材料》 主要内容 绪论 第一章 材料的内部结构 第二章 结晶与显微组织 第三章 工程材料的力学性能 第四章 工程材料的物理、化学性能 第五章 工程材料的强化理论 第六章 钢的热处理与马氏体相变强化 第七章 钢铁材料 第八章 有色金属及其合金 5.1形变强化 5.2固溶强化 5.3 第二相强化 5.4细晶强化 第五章 工程材料的强化理论 5.2固溶强化 实践观察 Cu-Ni固溶体合金的力学性能（强度和塑性）随固溶度变化规律 5.2固溶强化 由于溶质原子造成了固溶体的点阵畸变，其应力场将与位错应力场发生弹性交互作用并阻碍位错运动，这是产生固溶强化的主要原因。 固溶强化现象 溶质原子溶入金属基体而形成固溶体，使金属的强度、硬度升高，塑性、韧性有所下降，这一现象称为固溶强化。 固溶强化原因 5.2固溶强化 固溶强化的主要影响因素 溶质原子浓度 溶质/溶剂原子尺寸差 溶质原子类型 溶质原子浓度越高，强化作用也越大 溶质溶剂原子尺寸相差越大，强化效果越显著 1. 溶质原子造成球对称的点阵畸变，其强化约为G/10 2. 溶质原子造成非球对称的点阵畸变，其强化约为G的几倍 5.1形变强化 5.2固溶强化 5.3 第二相强化 5.4细晶强化 第五章 工程材料的强化理论 * * 主讲教师：吴宜勇 电话第五章 工程材料的强化理论 5.1形变强化 5.2固溶强化 5.3 第二相强化 5.4细晶强化 第五章 工程材料的强化理论 滑移 滑移系 5.1形变强化 单晶体的塑性变形过程和特点： 金属单晶体抛光样品塑性变形后，表面形貌：平行线、台阶?滑移和滑移带 金属单晶体塑性变形的基本方式：滑移和孪生 滑移: 晶体一部分在切应力作用下在某晶面上沿着一定晶体取向与对应部分产生相对滑动的现象 5.1形变强化 临界分切应力：外力作用使滑移系上的晶体产生滑移变形的最小应力，取决于金属本性 单晶体的屈服强度取决于临界分切应力和取向因子 5.1形变强化 滑移的能量原理：金属塑性变形遵从能量最低原理。滑移只能从一定晶面和晶体方向上进行 滑移面：原子排列最密排面。晶面间距最大，切变变形所需要的分切应力最小 滑移方向：原子排列最密排方向。此时原子间距最小，原子滑移变形从一个稳定位置至下一个稳定位置所经距离最小，外力做功小 滑移系：一个滑移面和其上的一个滑移方向组成一个滑移系。一定条件下，金属滑移系越多，塑性越好 5.1形变强化 5.1形变强化 常见晶体结构中, 那类金属的塑性变形能力最差？ 一般来说, 面心立方金属较体心立方金属的塑性好, 表明滑移系数量相同时, 滑移方向数决定塑性变形能力 刃位错的运动 螺位错的运动 混合位错的运动 滑移的本质：是位错的运动。滑移是金属材料塑性变形的主要方式 5.1形变强化 孪生条件:当金属中滑移系较少或晶体取向不利于滑移，位错不能开动时，可进行孪生变形。 孪生过程：晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面与晶向产生一定角度的均匀切变过程 ，导致变形 孪生切应力远高于滑移临界分切应力，但变形速度快 5.1形变强化 5.1形变强化 变形孪生的观察：孪生变形改变晶体位向，产生取向差；以致电子显微分析明场像的取向衬度。 5.1形变强化 多晶体的塑性变形特殊性 各晶粒取向不同?取向因子不同?屈服应力不同 屈服应力不同?承载能力不同?变形量不同 试验表明，金属可产生一定的均匀变形而不断裂失效 多晶体的塑性变形特点 不同时性 不均匀性 协调性 只有处在有利位向（取向因子最大）的晶粒的滑移系才能首先开动 每个晶粒的变形量各不相同，而且由于晶界的强度高于晶内，使得每一个晶粒内部的变形也是不均匀的。 多晶体的塑性变形是通过各晶粒的多系滑移来保证相互协调性。根据理论推算，每个晶粒至少需要有五个独立滑移系。 5.1形变强化 塑性变形对金属组织结构的影响 1.形成纤维组织 5.1形变强化 2. 形成形变织构 塑性变形对金属组织结构的影响 5.1形变强化 2. 形成形变织构 塑性变形对金属组织结构的影响 5.1形变强化 3. 亚结构细化 4. 点阵畸变严重 随着变形量的增加，位错交织缠结，在晶粒内形成胞状亚结构，叫形变胞 金属在塑性变形中产生大量点阵缺陷（空位、间隙原子、位错等），使点阵中的一部分原子偏离其平衡位置，而造成的晶格畸变。 塑性变形对金属组织结构的影响 5.1形变强化 塑性变形对金属性能的影响 5.1形变强化 各向异性：主要由于形成了纤维组织和变形织构 形变强化：也称加工硬化。变形过程中，位错密度升高，导致形变胞的形成和不断细化，对位错的滑移产生巨大的阻碍作用 残余应力：变形不均匀性引起 其他物理化学性能变化