ZL50C装载机减速箱壳体零件三面翻转工作台设计.pptx

2150，装载机减速箱壳体零件面翻转工作台设计机械工程及自动化机自014指导教师肖学勤徐武彬钟燕铃孔。所设计的工作台由工件的定位夹紧机构及翻;转部件的级定位夹紧机构，翻转部件的重心在翻转轴上，使手动翻转时轻巧快速，工作台结构简单稳固，操作灵活，稳维护周期长，物美价廉。绪论课说明多工;位机床在现代企业生产制造中占有重要位置。这类机床是采用多工位多轴多面和多方向同时加工工件的，因而具有很高的生产率。由于工件加工过程中通常只需;要次装夹，因此加工精度较高。机床的多工位，除了用多轴同时加工外，也可以采用回转式或翻转式工作台，虽然用转台式或翻转式工作台代替多轴同时加工的;生产率及加工精度没有多轴同时加工高，但是在简单的生产制造过程中，其结构简单，制造方便，投资小，同时能克服多轴加工中底面不方便加工及保证加工精;度的缺点，因而是现代企业生产制造过程+可缺少的装备。课背景在某工程机械厂的变速箱壳体1生产线中，用摇臂钻床加工面上的孔，按目前的加工方法是用;行车4上丁件定位，尤加个面的孔。然后行车吊翻钤件，第2次定位加工，再用行车起吊，第3次定位，加工完毕，吊下工件同时装上另个未加工工件，如此需;4次使用行车，浪费了大量的等待的时间，形成了生产瓶颈，同时丁件也比较，98.81用行车翻转不方便。儿次定位装夹也增加了许多辅助时间。因此为该;零件设计个町翻转180.的作台，使摇1姑床能坫45斜孔，1加工的零件音能锪上血2孔和倒置的周边小孔。而乱加1个工件，仅次装夹，从而能缓和使用;行车的压力，解决行车的瓶颈问，提尚生产率。方案设计确定的方案足通过设计翻转以乍台，使工件需要的每个角度实现加同时应，1.。，1.对整个工作合;进行维设计，确定其质量，完成工作台的整体布局。I翻转工作台的基本要求工作台设计要求既方便工人操作，保证工作安全，同时又不影响工人的正常工作效;率。根据生产的实际情况，对该设计提出了点基本要求。须是循环的，即加工完件工件后，不需要翻转工件及更换刀具，直接用行车换上另工件班行加工如阁2;；轴行程为400，手轮旋转周，为7方便工人操作个面的加工手轮旋转的角度在现个加工面最大高度差小于脱胃不考虑刀具情况下；3工件是手动翻转，其翻;转部位的质量应在3000以内，工件的定位和夹紧步骤应尽可能简化；4由于工厂生产任务繁忙，因此，工作台的材料应尽量选用钢材，节省生产铸造时间。;工件的定位及工件的夹紧原理工件采用1面两销定位原理来限制工件的6个自由度；工件的夹紧采用的是形成定角度的个侧面钩形压板；绕旋转轴的旋转自由度;用锥形销限制；采用可以快速升降的千斤顶支撑工件的悬伸部分，防止人1加，力而导致定位钔的卡死及保证加面的水平位置。翻转工作台的工作原理翻转工作;台原理是采用手动翻转，按要求将工件吊上工作台，转动3个压板压住工件，用扳手将螺母抒紧，可以直接加工上面的孔，加工完毕后，移开钻头把千斤顶快速;搬下定距离后，将锥形销拔出，拔的同时用手握住转动手柄或者工件，然后将工件转动180，到达位置后插入锥形销定位，然后搬上千斤顶，换刀具加工第2;个面的孔，加工完毕后移开钻头同样搬下千斤顶和拔出锥形销，回头翻转工作台90，插入销及搬上千斤顶，换刀具加工工件，加工完毕后用扳手松开钩形压板;，用行车吊走工件及装入另外个工件，这样可以实现掀环加，平均加工每件工件1换刀2次。工作台的结构设计为了方使设汁及讣算，按加工件的个不同部位将;工序分为1个工步。设计的参数面大圆中心为原点，得到工件重心位置又6.6，69.47182.1工件2方向1为290，脱面方1长度为710方向宽;为591其中，加工职1孔时候工作面最低，钻45.孔时工作面最高，当45.孔处于水平位置时，加工面到中136孔中心距离为2561丽。需要锪啦1;腿1的孔比底为通孔长为321离底面深为50，2个定位孔之间距罔为234由参考书目3141014可知，机床型号为2306，其最大钻孔直径为63;1丽，主轴中心线至立柱面距呙为450飞2 000工轴。瑞面至疼座西距离为400仰，16，1他主轴行程为4的，工，主轴转速范围为20，1 60;0山油，转速级数为16级，进给量范围为0.04，3.2，主轴箱水平移动距离为1550，摇臂在水平面回转角度为360，最大进给力为25 00，;1最大扭拒为1.1主电动机容量为3加工而孔所用的刀具参数按目前所用刀具，材料为高速钢，钻头长为30，擂，镑改1小孔锪刀长度为4701锪屯20;倒角时惚刀长度为28，3把刀具夹持部分长度大致相同。但是根据加工需要，可以再增加定的刀杆长度。定位及夹紧机构的设计包括工件的布置转动轴位置的;确定定位底板的设计定位心轴的设计螺栓组连接的结构设计钩形压板的设汁旋转组件的设计作台基庵的设计千斤顶的设计及定位锥削的设计。工件按45布置，;工作台在机床的右边，选择