第四章-fanuc系统数控车床与车削中心的编程.ppt

③ 安排外端面由内径刀来精车，是为了保两个台阶的纵向尺寸精度。④ 由于内径粗、精车只能合用一把?16mm的内径刀加工，所以粗车背吃刀量0.1～0.2mm。⑤ 内螺纹径的公称尺寸为?34.576mm，实际车时会增大0.1～0.2mm，所以小内圆柱面(小内径)与螺纹顶径应分段加工。3)零件1和零件2共同的OP—3加工程序如下，Z向原点选在椭球的纵向对称中心。① 切削起点不能正好在R30mm圆弧与?60mm轮廓直线的交点，应适当移出。 第四节　典型零件的加工 ② N03段中的U值不能小于14，否则第一刀会切得太深。③ 粗车时，椭圆轮廓部分可用一段圆弧来代替。④ 由于只提供可装35°刀片的刀体，所以只能在程序中运行中途换一次刀片，以便粗车用粗车刀片、精车用精车刀片。4)零件2的OP—1的加工程序如下，Z向原点选择在零件的外端面中心。 第四节　典型零件的加工 ① 用T05刀精车出的内圆柱直径的公差中值比公称尺寸分别大0.0125mm和0.0105mm这两个值之间最大才差0.002mm，所以编程时这两处可直接使用公称尺寸而不必进行调整。② 切削7mm×6mm的槽是为方便下道工序对刀，但只用侧面不用底面，所以底面不用车圆。③ 由于本工序中车的外径中只有一段是零件轮廓的外径，所以精车没有必要再用复合循环指令来编程。④ 按排外端面由内径刀来精车，是为了保内圆柱纵向尺寸精度。 第四节　典型零件的加工 ⑤ 由于内径粗、精车只能合用一把?16mm的内径刀，所以粗车每刀的背吃刀量不能超过1mm。5)零件2的OP—2加工程序如下，Z向原点选择在零件外端面中心。① 由于?44mm外径和螺纹顶径用同一把刀精车，所以螺纹顶径不能用公称尺寸?36mm来编程。② 由于精车要比粗车多车一个螺纹退刀槽，所以精车不再用复合循环指令来编程。③ 车螺纹使用复合循环指令编程，此处选用粗车5刀，精车1刀来车成。 第四节　典型零件的加工 ④ 倒角编程时，车削终点不能正好到?24mm，而要往下移一些，这里车到了?23mm。⑤ 倒角应使用假想刀尖点位置来编程。6)零件2的OP—?4的加工程序如下，Z向原点选择在零件的外端面中心。7)零件2的OP—5和OP—?6可共用如下一个加工程序，Z向原点选择在零件外端面的中心(由于车偏心外径是断续切削，所以主轴转速选得比较低)。 第四节　典型零件的加工 例4-17　加工如图4-??64所示零件。外圆精加工余量X向0.4mm，Z向0.1mm，内孔精加工余量X向0.4mm，Z向0.1mm，车槽刀刃宽4mm，钻头直径为?18mm，螺纹加工用G92命令，X向铣刀直径为?8mm，工件程序原点如图所示(毛坯上?50mm的外圆已粗车至尺寸，不需加工)。 图4-?64　例4-17零件图 第四节　典型零件的加工 例4-18　加工图4-?65 所示零件，外圆精加工余量X向0.05mm，Z向0.01mm，车槽刀刃宽4mm，螺纹加工用G92指令，X向铣刀直径为?8mm，Z向铣刀直径为?6mm,工件程序原点如图所示(毛坯上?70mm的外圆已粗车至尺寸，不需加工)。 图4-?65　零件图 第四节　典型零件的加工 图4-?40　G87指令钻削圆周分布径向孔 例4-11　径向孔钻削编程实例：如图4-?40所示的轴类零件在圆柱外表面上有4个孔，孔间夹角均为90°，可采用G87指令来钻削。每次钻孔时，保持其余参数不变，只改变C轴旋转角度，则已指定的钻孔指令可重复执行，数控程序如下： 第三节　FANUC系统数控车削中心的编程 (3)钻孔固定循环　钻孔固定循环的工作过程如图4-?41所示，钻孔过程中没有回退动作，因而这种钻孔方式只适合于钻浅孔。 图4-?41　钻孔固定循环 第三节　FANUC系统数控车削中心的编程 2.端面／侧面镗孔循环(G85／G89) 图4-?42　镗孔固定循环 第三节　FANUC系统数控车削中心的编程 2)Z(W) 或X(U) 用作指定孔底部坐标，以增量坐标W或U表示时，用作指定R点到孔底的距离。3)R 用作指定初始点到R点的距离，带正负号。4)P 用作指定刀具在孔底停留的延迟时间。5)F 用作指定镗孔进给速度，以mm／min表示。6)K 用作指定镗孔重复次数(根据需要指定)。7)M 用作指定C轴夹紧M代码(根据需要)。 1)X(U) C(H) 或Z(W) C(H) 用作指定孔位置坐标。 第三节　FANUC系统数控车削中心的编程 图4-?43　G85指令镗沿周向分布孔 第三节　FANUC系统数控车削中心的编程 例4-12　如图4-?43