在电机控制设计中设计人员可充分利用alterafpga强大的适应能力.doc

在工业能耗中，三分之二以上的能耗来自工业电机驱动设备，因此，在工厂费用开支中，高效的电气特性是非常重要的因素。在电机驱动系统中采用速率可变驱动器 (VSD) 来替代传统的驱动器能够显著提高效率，能耗节省了近 40%。在电机控制设计中，设计人员可充分利用 Altera? FPGA 强大的适应能力、精度可调数字信号处理 (DSP) 以及集成系统设计工具等优势，使用VSD 系统的高效平台。性能调整和集成优势很多商用 MCU 或者 DSP模块具有通用驱动工作基本单元。但是，这些器件存储器有限，模拟范围较窄，脉冲宽度调制(PWM) 通道数量有限，对多轴系统的支持不足。下一代驱动功能对性能的要求更高，需要提高电机效率，所采用的平台应具有性能调整功能，以满足处理和DSP 需求，同时能够灵活的集成并优化系统。图1 电机控制 FPGA优化设计流程FPGA 很容易根据应用需求来调整性能。设计人员可以在 FPGA 中嵌入多个处理器或者使用灵活的 DSP功能，然后，采用其他的逻辑、定制指令或者所支持的多种工业网络协议。设计人员利用Altera FPGA可以实现多种嵌入式处理器，独立控制每一个子系统。Altera FPGA的并行特性支持电机控制系统构建模块的集成。例如，Altera Nios? II嵌入式处理器 (32位RISC软核处理器)可以控制各种接口以及传感器和编码器。设计人员可以使用精度可调浮点 DSP模块完成磁场定向控制 (FOC)或者其他需要大量数学计算的算法。图2所示为能够集成到 FPGA中的各种单元，用于建立一个“单芯片驱动”系统。集成IP功能能够并行运行，保证了在顺序操作或者延时操作中不会出现瓶颈。图2 FOC模型包括复杂数学算法这一设计流程支持IP的集成，包括： ? 位置反馈——具有高精度位置反馈功能的编码器，例如，EnDAT、Hiperface，以及BiSS，支持 10倍速和位置数据。 ? IGBT控制——使用绝缘栅极双极晶体管 (IGBT)，切换到驱动 AC电机所需要的高电压。在 IGBT的栅极输入上使用空间矢量调制(SVM)技术，产生驱动电机所需要的正弦电压波形。IGBT可以是 2级或者 3级变量。? ADC接口——与外部模数转换器(ADC)连接，测量电机的反馈电流。很容易将Sigma delta (SD) ADC与大驱动电压实现光电隔离，降低噪声，支持 FPGA对其输出进行采样，实现快速精确的读取操作。 ? 网络接口——在 FPGA中实现实时协议，以适应实际应用所需要的工业以太网协议标准，例如，Ethernet/IP、PROFINET IO/IRT和 EtherCAT。工业以太网在工业驱动中的应用越来越广泛。这些基于 DSP的电机控制功能、通信以及接口标准的大量应用使得FPGA成为工业电机驱动的理想平台。处理复杂数学算法各种驱动技术的差别很大，具体取决于电机类型及其应用。例如，控制电泵和风扇的驱动器有不同的要求和反馈机制，以便控制 CNC电机或者封装设备。从这些编码器和传感器中采集到的数据被反馈到控制系统中，用于进行数学计算，以确定目标系统负载和扭矩的电压电平。例如，常用的永磁体同步电机 (PMSM)使用需要大量数学算法的 FOC功能作为控制环算法的一部分，该功能也称为矢量控制。在需要精确扭矩控制的工业伺服电机中，也经常采用FOC。FOC技术有助于减小电机体积、成本和功耗。FOC精确的测量电压电平以及相应的电机速度，更好的控制速度和扭矩，即使负载变化了也能够提供恒定扭矩。此外，FOC还减小了扭矩波纹和电磁干扰。但是，如图3所示，这一数学模型非常复杂，高速运行这一算法时需要很强的计算能力。FOC涉及到对电机正弦 3相电流的实时控制，以建立平滑的旋转磁通量码型，其旋转频率对应于正弦波的频率。该方法控制电流矢量的振幅，将其维持在相对于转子磁通量轴 90度的位置(“正交”电流)。这样，设计人员可以控制扭矩，同时将直流电流分量(0度 )保持在零。这一算法涉及到以下步骤：1. 使用Clarke和Park变换，将编码器的3相反馈电流输入和转子位置转换为正交和直流电流分量。2. 使用这些电流分量作为两个并行运行的比例和积分(PI)控制器的输入，将直流电流限制为零，把正交电流保持在所需的扭矩水平上。3. 通过Clarke和Park反变换，将PI控制器的直接和正交电流输出转换回3相电流。Altera FPGA提供一款精度可调DSP模块，能够灵活选择满足要求的精度级，而且还支持单精度和双精度浮点类型。这些因素使得 DSP模块成为实现 FOC环和其他复杂数学算法的理想选择。集成DSP模块是很多Altera 28-nm FPGA体系结构所具有的特性，支持每一模块在编