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抛光工艺守则  前 言 本标准是根据GB/T19000 -ISO9000，按GB/T1.1-2009《标准的编写规定》进行编写的。 本标准由常州朗脉洁净技术有限公司提出 本标准由常州朗脉洁净技术有限公司技术部负责起草 本标准主要起草人： 范围 本标准规定了不锈钢制品表面抛光的工艺要求。 本标准适用于不锈钢制品表面的抛光。 要求 2.1 目前常用的抛光方法有以下几种：2.1.1　机械抛光　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具。表面质量要求高的可采用超精研抛的方法，超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。 2.1.2　化学抛光　化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为Ra10μm。2.1.3　电解抛光　电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。 电化学抛光过程分为两步：　（1）宏观整平　溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。　（2）微光平整　阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。2.1.4　超声波抛光　将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。2.1.5　流体抛光　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。2.1.6　磁研磨抛光　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。2.2 机械抛光要求 2.2.1采用机械抛光时，抛光磨料宜选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂等作磨料。磨料应按不同的粒度分开放置，不得混放。 2.2.2 每种抛光轮只能粘接一种粒度的磨料。抛光轮粘接磨料后应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。 2.2.3 抛光等级应由粗到细顺序逐级提高。粗抛后，应用十倍放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净且不允许有明显的凹坑后方可进行精抛。 2.2.4 在整个抛光过程中，应始终控制抛光层表面温度，预防变形和过热，应保持抛光纹路的一致性，并应符合设计图样的要求。 2.3 电解抛光要求 2.3.1准备工作： 2.3.1.1 按抛光材质要求准备好电抛光液。 2.3.1.2 将需要抛光的工件表面先机械抛光至需要的光洁度。 2.3.1.3 工件表面去油污，用纯化水冲洗干净，时间不少于10min。 2.3.1.4 需要操作的人员穿戴防护面具。 2.3.1.5 直流电源调至需要的槽电压和初始电流，将电源的阳极连接触罐；电源的阴极为活动式，形状为和工件表面基本吻合。 2.3.2 电解抛光过程： 2.3.2.1 操作人员手持电极浸入电解液中，保持和工件表面一定的安全距离，缓慢移动，逐步调节电解电流至合适大小（电流30-60A）。2.3.2.2 缓慢移动电极，,所有表面都得到抛光。 2.3.2.3 抛光时间视需要的表面粗糙度状况确定,使工件表面电极停留时间达到要求的5-8min。 2.3.2.4 收集电解液，然后用纯化水冲洗干净，时间不少于10min。 质量检验过程： 2.3.3.1 表面检查：表面无明显腐蚀迹象；表面PH值检验为中性。 2.3.3.2 对比法检测：将图纸要求的表面粗糙度样板，和抛光好的表面进行对比，符合要求即为合格。 2.4 采用其它方法抛光时，应事先进行工艺性试验，工件抛光时应严格按照工艺要求进行。