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适于内外饰的新一代电镀级PC/ABS合金——电镀王TM上海锦湖日丽塑料有限公司（以下简称“锦湖日丽”）的新一代电镀级PC/ABS电镀王TM是在前一代PC/ABS材料HAC8244的基础上开发出的。该材料在达到主机厂标准的同时，优化了成型性能和电镀适应性，能满足各类汽车内外饰电镀件的生产要求，从而成为汽车主机厂对于电镀级PC/ABS的新选择。文/上海锦湖日丽塑料有限公司前言随着汽车行业的发展，以塑代钢、低VOC排放、低气味以及环保节能等理念对汽车用塑料提出了更高的要求。同时在实际的车型设计中，工程塑料在整车中所占的比例也在不断提高，其中包括越来越多的工程塑料电镀制件如PC/ABS电镀件，被应用于汽车内外饰的设计，包括散热格栅、车门把手、车标及仪表板饰条等。在一个完整的零部件生产周期内，电镀级PC/ABS被要求赋予以下性能：优异的成型加工性能，对成型复杂制件的良好适应性；良好的可电镀性能，塑件能满足电镀要求，电镀件能通过主机厂的各项标准认证；出色的耐温、长期使用抗疲劳性能，能通过主机厂的总成、整车试验。锦湖日丽推出的电镀王TM即是一种可满足上述要求的电镀级PC/ABS。该材料已通过了多家汽车主机厂设立的电镀标准（见表1），成为继沙伯基础创新塑料（SABIC）的MC1300和拜耳材料科技（BAYER）的T45PG等材料之后，汽车主机厂对于电镀级PC/ABS的新选择。表1 部分主机厂电镀级PC/ABS认证标准号主机厂标准号通用GMW15581P-ABS+PC T7克莱斯勒MS-DB-195-B福特WSB-M4D813-A现代MS-214-03奇瑞CMP.PC+ABS.A4*大众TL528*大众标准TL528包括了电镀ABS和电镀PC/ABS的标准优异的成型加工性能通常，用来评估塑料材料成型加工性能的方法有3个，分别是测试材料的熔融指数、制备流长比样条以及测试材料的毛细管流变性能。由于毛细管流变数据可以模拟塑胶原料在注塑的熔融、注塑和成型等各个阶段的剪切变稀后的粘度变化，从而能够完整评价材料的成型性能，因此我们选择了通过毛细管流变仪试验来评估电镀王TM材料的成型加工性能。单螺杆注塑机的注射过程可以分为3个阶段：第一阶段，是塑料在旋转螺杆与机筒之间进行输送、压缩、熔融塑化并将塑化好的熔体储存在机筒的端部；第二阶段是注射阶段，储存在机筒端部的塑料熔体被螺杆向前推压，通过喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口，射入模具模腔内；第三阶段是充模阶段，即塑料熔体在充模过程中的流动、相变以及固化。由于塑胶熔体是一种典型的非牛顿流体，在上述的3个阶段受到不同剪切力和压力的影响（见表2），其粘度处于一个动态变化的过程中。表2 注塑各阶段的剪切范围塑化注塑充模剪切速率（s-1）100~1000100~105500~105在实际生产过程中，客户越来越倾向使用窄小的流道减小料把成本、使用点浇口自动脱模方便机械手的使用、采用薄壁成型减轻制件重量，以及采用高速成型缩短成型周期。这些都对材料在高剪切范围，尤其是接近105 s-1剪切速率情况下塑胶熔体的流动性提出了更高的要求。通常，我们认为熔体粘度越低其流动性越好，而降低熔体粘度可以通过提高熔体温度(T)或者其剪切速率(γ)两种手段实现。但一味地提高熔体温度可能导致材料的降解、黄变，特别在浇口位置可能因为降解形成喷射状的注塑银丝。因此，应该选择在一定剪切速率下粘度更低的塑胶原料。我们对电镀王TM 和前一代材料HAC8244分别进行了毛细管流变试验，试验曲线如图1所示。从中可以看出，新的电镀级PC/ABS材料电镀王TM在全区段的粘度均小于HAC8244材料。以内径为1mm的点浇口为例，该位置的剪切速率通常为5×104~105 s-1，在图中接近测试范围的最右端，两者的粘度分别为10.7Pa·s和13Pa·s。如果要达到同样的熔体粘度，使用电镀王TM可以降低5%的注塑压力，或者射嘴温度降低10℃左右。这样可以得到更大的加工窗口，并有效地降低生产成本。图1 PC/ABS电镀王TM和HAC8244的毛细管流变曲线良好的可电镀性能对于电镀PC/ABS材料而言，电镀性能是客户关注的重点，各主机厂的标准中也明确规定了材料的电镀性能。以大众、通用公司为例，其零部件与电镀相关的要求见表3。表3 通用、大众电镀标准通用标准大众标准镀层厚度测试方法金相显微镜法和电化学法（有分歧时首选显微镜法）阳极溶解库仑法 ISO 2177:2003总厚度（μm）4030（外饰件）40（内饰件）镀层剥离强度4.5N/cm3.5N/cm附着力ASTM B571标准，GMW14289胶布剥离十字交叉线测试，Tesa4657胶布在电镀标准中，镀层剥离强度的标准是最为重要的，因为其关系到零部件电镀后各项性能的稳定性和可靠性。如果剥离强度过低，会导致镀层的起皮、起泡，