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第1章选矿工艺及控制系统 选矿过程是一个极为复杂的工业生产过程，来自采矿厂的矿石要经过选矿过程的各个作业工序，最后才能得到符合冶炼要求的精矿粉。每一个作业工序都是一个极为复杂的工艺过程，既有动力学过程，也包括物理过程和化学过程。 1.1选矿工艺流程 选矿是指从原矿石中除去所含的脉石及有害元素，使有用的矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的精品。一般的工艺流程分为破碎→磨矿→选别→尾矿处理，根据原矿的种类磨选流程分为氧化矿磨选流程和原生矿磨选流程两类。常用的选矿方法有重选法、浮选法、磁选法等。选矿对于开发矿业，充分利用矿业资源有着十分重要的意义。 一般的工艺流程如图1.1所示，破碎系统的流程采用二个系列。其工艺为粗破碎，中破碎与筛分形成闭路，高压辊磨工艺。根据采矿供矿条件，确定一个系统处理原生矿，一个系统分时处理原生矿和氧化矿。磨选流程氧化矿磨选流程原生矿磨选流程氧化矿破碎系统：采用半移动破碎机（粗破碎），中碎筛分闭路，高压辊破碎流程。 原生矿破碎系统：采用半移动破碎机（粗破碎），中碎筛分闭路，干选-高压辊破碎流程。 磨矿工艺 氧化矿磨矿系统：采用二段磨矿（阶段磨矿）。 原生矿磨矿系统：采用二段磨矿（阶段磨矿）。 选别流程 氧化矿选别系统：采用粗细分级，重选-强磁-反浮选流程。 原生矿选别系统：采用单一磁选流程。尾矿处理系统 尾矿输送系统由除渣筛，尾矿溜槽，浓缩池，尾矿输送泵站，输送管线和事故池组成。磨矿是在研磨介质产生冲击力和研磨力联合作用下，矿石被粉碎成微细颗粒的过程。磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是浮选前准备作业的重要组成部分。在选矿工业中，磨矿细度与选矿指标有着密切的关系。在一定程度上，有用矿物的回收率随着磨矿细度的减小而增加。因此，适当减小矿石磨碎细度能提高有用矿物的回收率和产量。磨矿机工作原理如图所示，矿石的磨碎主要是靠研磨介质（一般为钢球，或钢棒）落下时的冲击力和运动时对矿石磨剥作用。 图磨矿机工作原理图 磨矿工艺流程如图所示，圆筒矿仓内的粉矿经由电振排料机、给矿皮带送入一段球磨机内，经过球磨机、双螺旋分级机组成的一段闭路磨矿系统细磨后，再经过细筛的筛分作用，大颗粒的矿石被送入由二段球磨机、水力旋流器组成的二段闭路磨矿系统继续再磨，水力旋流器的溢流和经筛分作用后的小颗粒被送入浮选工序。为了保证磨矿分级效果，必须在一段磨机入口、一段磨机出口和二段泵池处分别加入一定流量的清水。磨矿过程最关键的工艺指标是二段磨矿的旋流器溢流粒度指标。从控制的角度看，影响磨矿作业的主要因素有一段球磨机给矿量、一段球磨机磨矿质量浓度、螺旋分级机溢流质量浓度、水力旋流器给矿压力、水力旋流器给矿质量浓度等。保持球磨机给矿量稳定，使其不波动或波动范围很小，对稳定产品质量、稳定磨矿过程都是很重要的因素，同时从经济效益的角度考虑应保证球磨机的最大处理能力。对于格子型球磨机来说，一个比较合适的磨矿质量浓度是实现球磨机磨矿效率高低的前提，磨矿质量浓度的过高或过低都会产生负面的影响，比如球磨机涨肚等事故。螺旋分级机溢流质量浓度在某种程度上与一次分级溢流粒度有一定的关系，并且溢流质量浓度的高低将会影响分级机返砂的多少和返砂的质量浓度，从而影响球磨机的磨矿效率和球磨机的处理量，因此控制分级机溢流质量浓度是控制产品质量好坏、磨矿效率的重要环节。为了保证水力旋流器在生产上的稳定及其产品质量的稳定，必须控制旋流器的给矿压力，保证旋流器的工作状况最佳(沉砂呈伞装，角度不能过大或过小)，防止产品质量的波动，同时也防止旋流器给矿泵池被打空或打冒。旋流器的溢流粒度与旋流器的给矿质量浓度有一定的关系，此参数配合旋流器的给矿压力将是控制旋流器分级效率的重要工作参数。以上各种因素的相互影响，共同作用，决定了磨矿作业的好坏。 图磨矿工艺流程图 通过以上分析，首先确定磨矿过程的主要控制变量为电振排矿机的振动频率、一段球磨机入口加水阀位开度、螺旋分级机补加水阀位开度、水力旋流器给矿矿浆泵转速、二段泵池补加水阀位开度等，主要被控变量为一段球磨机给矿量、一段球磨机入口加水流量、一段球磨机磨矿质量浓度、螺旋分级机补加水流量、螺旋分级机溢流质量浓度、水力旋流器给矿压力、水力旋流器给矿质量浓度、二段泵池液位等。 从目前选矿厂的自动控制情况来看，一段球磨机给矿量的控制水平最低，实际给矿量很容易发生较大的波动，这主要是由于给矿过程是一个大滞后过程。以鞍钢弓长岭选矿厂时处理能力50吨的球磨机组为例，从开始调节变频器频率到检测到矿量矿量变化需90秒左右的时间，系统滞后时间长，若采用常规PID算法，由于被控量在一段滞后时间后才有反映，而调节器对被控参数偏差的控制又不能及时地反映出来，很容易造成控制超调，甚至发生振荡，控制不好甚至产生“胀肚”事故。由于给矿系统数学模型难于估计