中板生产工艺简介幻灯片.pptVIP

4、炉批号跟踪管理 板坯卸车前炉号逐块确认；倍尺坯垛位管理；板坯切割确认；定尺坯垛位管理；板坯上料确认；板坯入炉顺序跟踪；板坯出炉顺序跟踪；回炉板坯炉批号确认；轧制、冷却、分段、矫直过程炉批号跟踪；轧后毛板上下冷床炉批号跟踪；钢板切边、切头尾、取样、标印过程跟踪；成品信息录入跟踪；修磨、回切钢板跟踪；下线钢板炉批号及质量信息跟踪；待处理钢板炉批号跟踪。 5、板坯加热质量控制 按照轧制成品工艺文件要求，合理进行加热炉燃烧控制，保证各段温度符合工艺文件要求；出炉钢坯水管黑印控制；出炉钢坯上下表面温差控制；不同钢号、不同规格成品间过渡控制；各种原因造成停轧时加热炉的降温、保温、升温控制。 6、轧制过程钢板表面质量控制 板坯出炉后立即进入除鳞机，利用高压水除去板坯炉生氧化铁皮；轧制过程利用轧机前后高压水去除粗除鳞未彻底清除的炉生氧化铁皮及红坯轧制过程产生的次生氧化铁皮；轧辊、矫直辊、双边剪夹送辊表面光洁度保持及传动灵活性保证；轧机前后锥辊、冷床辊盘、所有输送辊道表面质量及传动灵活性保证。 7、横向展宽轧制 控制适当的转钢点，使轧后毛板宽度满足成品剪切要求；控制红坯平面形状，为毛板最终平面形状控制做准备。 8、纵向延伸轧制 完成红坯塑性变形，使毛板厚度达到成品要求；成品厚度及异板厚差控制；成品纵向厚差控制；成品横向厚差（板型）控制；红坯头尾控制；毛板平面形状控制； 9、钢板组织性能控制 控制加热温度、变形温度、变形制度、冷却制度，控制钢板组织性能。 10、成品表面不平度控制（控冷、矫直、冷床、双边剪、下线） 终轧道次钢板表面平整度控制；控制冷却过程钢板表面温差控制；控制冷却完成后毛板表面不平度消除；钢板冷却过程表面平整度的控制；钢板剪切过程表面不平度的控制；钢板堆垛、入库过程表面不平度的控制。 11、钢板剪切质量控制 剪切断口质量控制；剪切尺寸精度控制；钢板边部、角部轧制缺陷消除。 12、钢板标印质量控制 钢板标印温度控制；钢板表面氧化铁皮状态控制；标印机工作状态控制；钢板信息传递。 13、钢板质量检查检验 钢板上下表面质量检查判定；钢板外观尺寸检查判定；钢板性能检验判定。 三、中厚板常见表面缺陷控制 1、表面裂纹 表面纵裂：钢坯表面及皮下裂纹所致，总压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。 边部横裂：出现在成品边部时为板坯边部损伤或轧制过程钢坯边部温降过大所致，前者只有通过板坯入炉前的检查预防，后者要通过避免红坯边部强冷及低温轧制来控制。 板面局部区域横裂：多在靠近毛板头尾附近出现，为轧制过程红坯表面局部强冷所致，一般通过控制轧制过程红坯翘头控制。 皮下气泡：钢坯皮下气孔所致，总压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。 表面团簇状裂纹：多出现在添加合金元素的高强度系列钢板，为钢坯表面及皮下裂纹所致，总压缩比增大可减轻，但轧制规格确定时在轧制过程无法控制。 2、分层：为板坯三角区裂纹、中心裂纹、中心偏析、中心疏松所致，总压缩比增大时分层程度可减轻，但偏析程度并不改善，且轧制规格确定时分层程度在轧制过程也无法控制。 3、表面夹杂：钢坯表面及皮下夹杂所致，总压缩比增大其危害可减轻，但缺陷面积则会扩大。 4、瓢曲（表面不平度超标）：提高轧后毛板平直度；控制轧后毛板边浪及中浪；调整快冷水量分配或边部遮蔽；提高钢板矫直质量；检查冷床辊盘平整度；检查双边剪夹送辊挠度；保证薄钢板起吊厚度；保证钢板堆垛符合标准。矫直钢板的平直度： 4~10mm 的钢板 10mm/m 10~20mm的钢板 8mm/m 25mm的钢板 7mm/m 5、剪坏：检查调整双边剪、定尺剪剪刃间隙；检查调整双边剪夹送辊、定尺剪压脚；消除双边剪、定尺剪及前后辊道设备故障。 6、凹坑：检查轧辊、剪刃台、矫直辊、双边剪夹送辊、辊道等与钢板表面接触部位是否粘连氧化铁皮或其它杂物；检查双边剪碎边收集功能；检查轧线上所有可能与钢板发生撞击的部位。 7、凸块：检查轧辊、矫直辊是否掉肉。 8、尺寸超差：厚度超差通过调整轧制规程进行消除；宽度及长度超差通过提高剪切控制精度进行消除。 9、同板厚差过大：由轧机两侧压下不等引起的横向厚差过大可通过轧机调零消除；由轧辊负凸度或正凸度过大引起的横向厚差过大可通过更换凸度合适的轧辊消除，也可通过控制终轧道次轧制力进行微调。 10、氧化铁皮压入：确保粗除鳞不少于一次，精除鳞不少于二次，必要时增加精除鳞次数；检查加热温度是否合适；检查除鳞喷嘴是否完好；增大除鳞高压水压力；改变精除鳞道次；检查矫直机辊系传动情况及辊面是否有粘连；调整双边剪夹送辊挠度及压力。 11、金属夹杂物：板坯表面的硬质合金或异物压入、设备零件脱落在钢板上轧制或矫直过程被压入钢板、双边剪切下的碎边或其它异