丰田集团生产管理方式幻灯片.ppt

5S实现方法--整理 实施要领： 自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 制定「要」和「不要」的判别基准； 将不要物品清除出工作场所； 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 制订废弃物处理方法； 每日自我检查。　　 * 5S实现方法--整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐； 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境； 消除找寻物品的时间； 消除过多的积压物品； 注意点：这是提高效率的基础。 实施要领： 前一步骤整理的工作要落实； 流程布置，确定放置场所； 规定放置方法、明确数量； 划线定位； 场所、物品标识。 * 5S实现方法--整顿 整顿的“3要素”：场所、方法、标识。 放置场所： 物品的放置场所原则上要100%设定； 物品的保管要定点、定容、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品。 放置方法： 易取； 不超出所规定的范围； 在放置方法上多下工夫。 标识方法： 放置场所和物品原则上一对一表示； 现物的表示和放置场所的表示； 某些表示方法全公司要统一； 在表示方法上多下工夫。 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。 定点：放在哪里合适； 定容：用什么容器、颜色； 定量：规定合适的数量。 * 5S实现方法--清扫 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮； 稳定品质； 减少工业伤害。 注意点：责任化、制度化。 实施要领： 建立清扫责任区（室内、外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为规范 * 5S实现方法--清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的：维持上面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。 实施要领： 落实前面3S工作； 制订考评方法； 制订奖惩制度，加强执行； 高阶主管经常带头巡查，以表重视。 * 5S实现方法--素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高员工文明礼貌水准； 营造团体精神。 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 制订服装、仪容、识别证标准； 制订共同遵守的有关规则、规定； 制订礼仪守则； 教育训练（新进人员强化5S教育、实践）； 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。 * 12.4.2 丰田公司的改善活动 改善是丰田大厦的基石。 持续改善是： TPS的精髓； 丰田公司成功的法宝之一； 丰田文化和IE的完美的结合。 改善活动的实现途径 QC小组活动 合理化建议 * Return 12.5 问题探讨 TPS并不是高不可攀的，为什么世界上的汽车公司（包括其他的行业的企业）学习TPS尽管有一定的成效，但却达不到丰田公司的标准，甚至与其差距还很大？ * Return * * * * * * * 生产运作 生产运作 生产运作 生产运作 生产运作 丰田生产方式 教学目的： 了解丰田生产方式的由来； 理解丰田生产方式的基本思想和主要内容； 了解实现JIT的基本要素，理解各种要素是如何发挥作用的； 了解JIT现场管理的特点，掌握各类看板使用的规则和方法； 理解“5S”管理的含义和实现方法，理解改善活动在丰田生产方式中的重要地位和作用 * 第12章 丰田生产方式 * 12.1 TPS概述 12.3 JIT的现场管理 12.4 5S与改善 End 12.2 实现JIT的基本要素 12.5 专题探讨 12.1 TPS概述 * 12.1.1 丰田公司的成长历程及主要人物 12.1.2 TPS的由来 Return 12.1.3 TPS的基本思想 12.1.4 TPS的手段与方法 12.1.1 丰田公司的成长历程及主要人物 丰田公司：世界上最大的和最赚钱的汽车公司！历经70年，从作坊式的年产几千辆的小企业发展到年产近千万辆的顶级公司。 丰田汽车的创始人：丰田喜一郎 丰田困难时期的掌门人：石田退三 将丰田带到辉煌的领军人物：丰田英二 TPS的提出与实践者：大野耐一 * Return 12.1.2 TPS的由来 上个世纪的50年代，美国汽车业的依托大量生产方式，其产量占据世界产量的绝大部分。 丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂，认为：“那里的生产体制还有改进的可能”。 美国汽车的大量生产方式不符合当时日本的国情，他们必须走出一条自己的汽车生产之路。 丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式，经过20多年的努力，丰田人成功了。 丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿，他们也成功了。TPS成为了日