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第十一章 交变应力 §11-1 交变应力与疲劳失效 §11-2 交变应力的循环特征、应力幅和平均应力 §11-3 持久极限 §11-4 影响持久极限的因素 §11-5 对称循环下构件的疲劳强度计算 §11-6 持久极限曲线 §11-7 不对称循环下构件的疲劳强度计算 §11-10 提高构件疲劳强度的措施 §11-1 交变应力与疲劳失效 交变应力：构件内随时间作周期性变化的应力。 ①折断一根铁丝的启示 疲劳与疲劳破坏：结构的构件在交变应力的作用下发生的破坏现象，称为疲劳破坏，简称疲劳 ②齿轮啮合时齿根A点的弯曲正应力 随时间作 周期性变化。 车轴每转一周，某点处的材料即经历一次由拉伸到压缩的应力循环。 ③机车车轴 ④电机转子偏心惯性力引起强迫振动梁上的危险点正应力随时间作周期性变化。 表示电机的重力W以静载方式作用于梁上引起的静应力，最大应力和最小应力分别表示梁在最大和最小位移时的应力。 因疲劳破坏是在没有明显征兆的情况下突然发生的，极易造成严重事故。据统计，机械零件，尤其是高速运转的构件的破坏，大部分属于疲劳破坏。 疲劳失效的特点 构件在交变应力作用下失效时，具有如下特征： 1）破坏时的最大应力值往往低于材料在静载作用下的屈服应力；（必要性） 2）构件在交变应力作用下发生破坏需要经历一定数量的应力循环； 3）构件在破坏前没有明显的塑性变形预兆，即使塑性材料，也将呈现“突然”的脆性断裂；（危害性） 4）金属材料疲劳断裂断口上，有明显的光滑区域与颗粒区域。（判断依据） 疲劳失效机理 疲劳源 裂纹扩展 光滑区 粗糙区 脆断 金属材料裂纹 §11-2 交变应力的循环特征、应力幅和平均应力 应力循环：应力每重复变化一次，称为一个应力循环。完成一个应力循环所需的时间T ，称为一个周期。 1.对称循环 如:机车车轴 2.脉动循环 3.静载 §11-3 持久极限 试件分为若干组，最大应力值由高到底，以电动机带动试样旋转，让每组试件经历对称循环的交变应力，直至断裂破坏。 记录每根试件中的最大应力 （名义应力，即疲劳强度）及发生破坏时的应力循环次数（又称疲劳寿命），即可得S—N应力寿命曲线。 应力—寿命曲线，也称S—N曲线。 S-N曲线 为对称循环时材料的疲劳极限 材料的疲劳极限 有色金属及其合金的应力—寿命曲线无明显趋于水平的直线部分。通常规定N0=(5-10)×107作为循环基数，所对应的应力为该材料的条件疲劳极限。 材料的疲劳极限与强度极限的近似关系： 弯曲： 拉压： 扭转： §11-4 影响持久极限的因素 1.构件外形的影响 2.构件尺寸的影响 3.构件表面质量的影响 构件外形的影响 构件外形的突变（槽、孔、缺口、轴肩等）引起应力集中。应力集中区易引发疲劳裂纹，使疲劳极限显著降低。 构件主要受力的连接处，如焊缝位置、螺栓连接处，易成为危险点。 构件尺寸的影响 构件尺寸越大，疲劳极限越低。如受扭转大、小二圆截面试件，如二者的最大剪应力相同，则大试件横截面上的高应力区比小试件的大。即大试件中处于高应力状态的晶粒比小试件的多，故引发疲劳裂纹的机会也多。 构件表面质量的影响 构件上的最大应力常发生于表层，疲劳裂纹也多生成于表层。故构件表面的加工缺陷（划痕、擦伤）等将引起应力集中，降低疲劳极限。 用表面质量因数表示 其中： 为表面磨光试件的疲劳极限 为用其它方法加工的构件疲劳极限 疲劳裂纹主要形成于构件表面和应力集中部位，故提高构件疲劳极限的措施有： （1）减缓应力集中，设计构件外形时，避免出现方形或带有尖角的孔和槽，在截面突变处采用足够大的过渡圆角，（如阶梯轴轴肩设置减荷槽 或退刀槽 ； （2）降低表面粗糙度，对表面进行精加工，避免表面有机械损伤和化学损伤（如腐蚀）； （3）加强重要部位、连接处的疲劳验算；使用中严格按操作规程管理机械等设备。 第十一章 交变应力