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5-6 轮齿切削加工原理 近代齿轮加工方法很多，如切制法、铸造法、热扎法、冲压法、电加工法等 但从加工原理的角度看，可将齿轮加工方法归为两大类： 仿形法 铣削法实际加工 拉削法实际加工 范成法 插齿法实际加工 滚齿法实际加工 机械设计基础 ——齿轮传动 盘铣刀 指状铣刀 机械设计基础 ——齿轮传动 仿形铣刀(盘/指):刀齿与齿轮齿槽相同--旋转+直移 齿轮毛坯: 间歇旋转 仿形法 进给 进给 分度 切削 进给 空回 切削 空回 分度 刀齿形状与齿轮齿槽形状相同 优点:普通铣床加工 问题: 精度低 分度误差 刀具齿形误差 db=dcos?=mzcos?决定齿形(z的函数), 刀具量大 工程处理:同m和?的刀具只有8把 机械设计基础 ——齿轮传动 生产率低 空回行程 分度, 夹紧等辅助工作时间长 应用:修配和小批量生产 仿形法加工特点 8把一组各号铣刀切制齿轮齿数范围 刀号 齿数 1 2 3 4 5 6 7 8 12~13 14~16 17~20 21~25 26~34 35~54 55~134 ?135 机械设计基础 ——齿轮传动 范成法 (展成法、包络法)加工齿轮原理 1) 范成运动 两轮分度圆相切 以 i12 = w1/w2 = z2 /z1 传动 2) 切削运动 齿轮插刀沿轮坯轴线方向作往复运动，以切除材料 相同的 m、a , 只要用一把刀具, 通过调节i12 , 就可以加工不同齿数的齿轮 w1 w2 O1 w1 w2 O2 轮坯 w2 又称展成法、包络法 刀具: 齿轮(条)插刀, 滚刀---往复直线移动+啮合式旋转/往复直线移动 齿轮毛坯: 啮合式旋转 机械设计基础 ——齿轮传动 优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮。不仅可加工外齿轮，而且可加工内齿轮 缺点：加工不连续，生产效率低 范成法—齿轮插齿 让刀运动 范成 切削运动 空回运动 复位 ?0 ? 范成运动 i=?0/?=z/z0 机械设计基础 ——齿轮传动 优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮 缺点：不能加工内齿轮。加工不连续，生产效率低 范成法—齿条插齿 切削 空回 v ? 范成 让刀 复位 v=?d/2= ?mz/2 机械设计基础 ——齿轮传动 优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮。加工连续，生产效率高 缺点：不能加工内齿轮 范成法—齿轮滚齿 刀具: 齿轮(条)插刀,滚刀---往复直线移动+啮合式旋转/往复直线移动 齿轮毛坯: 啮合式旋转 特点: 需专门机床,效率较高,精度可高,批量生产 机械设计基础 ——齿轮传动 范成法特点 根切、最小齿数和变位齿轮 一、根切 二、产生根切的原因 三、避免根切的措施 机械设计基础 ——齿轮传动 1 根切 切削刀具的齿顶就会切去轮齿根部的一部分，这种现象称为根切 机械设计基础 ——齿轮传动 2 根切的影响 降低轮齿抗弯强度 降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度 降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度部分失去渐开线齿轮传动特性 一、渐开线齿廓的根切 s e ha hf c*m 分度园 分度线 分度圆 基圆 实际啮合线段：B1B2 啮合极限点N1 刀具顶线不超过啮合极限点N1，则切制出渐开线，不产生根切 刀具顶线经过啮合极限点N1，则切制出的渐开线从基圆开始 刀具顶线超过啮合极限点N1，则在根部将已切制出的渐开线切去，形成根切 机械设计基础 ——齿轮传动 结论： 刀具顶线超过啮合极限点N1，(PB刀PN1)即发生根切 二、产生根切的原因 V刀=r? 刀具节线 ? r rb ra O1 P B1 N1 B2 B’2 根切 1 加大齿轮半径, 使PN1 ? PB刀 其它参数同刀具且标准, 只能增加齿数z 机械设计基础 ——齿轮传动 标准齿轮无根切最少齿数 三、避免根切的措施 当ha*=1.0, ?=200时, zmin= 17 2 变位: 加大刀具与齿轮中心距离，使刀具齿顶线低于N1 变位量： xm，变位系数x 正变位齿轮：xm0 ? xm ? O1 r rb N1 B刀 r’b N’1 O’1 P h*am B’刀 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *