数控机床原理及应用教学作者何伟第二十二讲课件幻灯片.pptVIP

数控机床原理及应用 第二十二讲 本讲内容提要 典型数控车削加工工艺分析实例 典型数控车削加工工艺分析实例 下图零件所用机床为CK6142/1000，数控系统为HNC-21T华中世纪星数控系统。 技术要求 以小批量生产条件编程；不准用砂布及锉刀等修饰表面；未注倒角1×45°，锐角倒钝0.2×45°；未注公差尺寸按 GB1804-M；端面允许打中心孔；毛坯尺寸为φ55×150；材料为45#，调质处理HRC 26～36。 零件图工艺分析 该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成。φ52的外圆面、锥面、φ35的外圆面表面粗糙度为Ra1.6，φ52 的外圆面轴线与 φ28的内孔面轴线的同轴度为0.025。零件材料为45#钢，调质处理HRC26～36，材料的切削加工性能好。 零件图工艺分析 毛坯尺寸为φ55×150，选择棒料，在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。 粗加工 留余量0.25mm待精加工。 精加工 以φ28的内孔面轴线为基准，加工轮廓的外形， 按“先基准后其它”的加工顺序原则，先加工φ28的内孔面。 由于工件有硬度要求，粗加工之后、精加工之前进行调质处理。加工过程中，应穿插安排检验等辅助工序。 确定装夹方案 粗加工时，以毛坯的轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。 精加工时，以φ28的内孔面轴线为基准，采用双顶尖顶紧。 确定加工顺序 先加工用作定位基准的φ28的内孔面和左端中心孔，再车削螺纹，然后从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），最后从右到左进行精车外轮廓。因为存在工件掉头加工和二次装夹问题，应注意选取对刀基准和进行对刀操作。 确定进给路线 粗车循环和车螺纹循环 数控系统会自行确定其进给路线。 精车 进给路线需要人为确定，从右到左沿零件表面轮廓进给。 循环起点 粗加工循环起点选取在距离毛坯右端径向与轴向各5mm处，精加工循环起点径向选取距离工件最大直径处5mm，轴向距离工件右端5mm处。 选择刀具 选择切削用量 背吃刀量的选择 粗车循环时，确定其背吃刀量ap=3mm；精车时ap=0.25mm 主轴转速选择 车直线和圆弧轮廓时查表取粗车的切削速度Vc=90m/min，精车的切削速度Vc=120m/min。而主轴转速则根据坯件直径（精车时取平均直径）进行计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min；精车时，主轴转速n=1200 r/min。车螺纹时取主轴转速n=320r/min；钻中心孔时，主轴转速n=800r/min；钻底孔时，主轴转速n=500r/min。车螺纹时，查表选择主轴转速n=450r/min。 选择切削用量 进给速度的选择 先选取进给量，然后进行计算。粗车时，选取进给量f=0.4mm/r，精车时，选取f=0.15mm/r，计算得：粗车进给速度Vf=200mm/min；精车进给速度Vf=180mm/min。车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f=2mm/r。短距离空行程的进给速度取Vf=300mm/min。 数控车削加工工序卡 本讲小结 零件图工艺分析 确定装夹方案 确定加工顺序及进给路线 选择刀具 切削用量的选择 填写数控加工工序卡片 数控车削加工工艺分析实例 作 业