成型模具模内剪切技术介绍.ppt

D客戶N機種後飾板在開發過程中,客戶要求照搬F公司模具結構.此模具將兩個側澆口均開在產品咬花面上,量產后手動剪澆口總達不到客戶滿意程度. 1).在搭接澆口正下方設計切斷系統. 2).切刀后退形成澆口,切刀前進壓斷澆口. 3).切刀端面可隨產品表面形狀任意變化,不設計刃口. * * 模內剪切技术介绍 ----成型模具技術 目錄 方案設計 背景介紹 方案實施 推廣應用 技術要點 深入研究 背景介紹 Step 1﹕開發背景 在研發模內熱切技術之前,我們曾分析AGC技術,ECS技術和AutoDegate技術. AGC技術雖然結構對本產品可行,但不適用于本產品所用的原料. ECS技術要求成型機具有預頂出功能,並且切口設置在側壁,對本產品結構不適用. AutoDegate技術也同樣切口設置在側壁,對本產品結構不適用. 背景介紹 Step 2:現有技術分析 技術要點:射膠時依靠射膠壓力壓縮彈簧,擠開空間作為澆口,射膠結束後,依靠彈簧壓力切刀回彈切斷進膠點. 主要缺點:壓力損失大;射膠壓力與切斷力平衡點難掌握;對原料有選擇性,僅對PP/PE料切斷效果較好;容易產生毛邊. 背景介紹 Step 3:AGC技術分析 技術要點:模具有兩塊頂出板,切刀單獨使用一塊頂出板;射膠時,切刀后退形成澆口;保壓結束后,成型機預頂出系統推動切刀切斷澆口. 主要缺點:1).模具結構複雜;2).需成型機具有預頂出功能;3).對側邊為外觀面產品不能使用;4).刀口鈍化后,切面效果變差. 背景介紹 Step 4:ECS技術分析 技術要點:切刀加工在入子上,入子不動,依靠頂出力將澆口切斷. 主要缺點:1).容易產生料屑;2).刀口鈍化后切斷效果變差;3).僅適用于側澆口,對側邊為外觀面產品不能使用;4).因為入子強度限制,容易斷裂. 背景介紹 Step 5:AutoDegate技術分析 方案設計 Step 1﹕切刀設計 入子后退 入子前進 射膠壓力 切 斷 力 方案設計 Step 1﹕切刀設計 方案設計 Step 2﹕入子動力選擇 使用頂板系統驅動切刀,不僅需要成型機預頂出系統配合, 故也可選用微型油缸作為驅動動力,既可以根據出力需求選擇不同缸徑油缸,又可以實現點對點的驅動. 方案設計 Step 3﹕模內壓力測量 為了能準確選擇合適的液壓缸,我們在模腔內安裝壓力傳感器測量整個成型過程最大壓力值. 經實際測量: Pmax=535Bar Pmax=535Bar=53.5MPa 方案實施 Step 1﹕最佳切斷時機 充填 壓縮 保壓 冷卻 P T 分析整個成型過程,在壓縮階段結束後,成型機已完成全部充填,後面的保壓階段作用僅僅是保持壓力,防止塑膠回流,此時切斷即可保證切斷效果,又可省去部分保壓時間. 最佳切斷時機 方案實施 Step 3﹕實物照片 方案實施 Step 4﹕外觀對比 改善前 改善後 方案實施 Step 5﹕技術特點 本技術突出特點: 真正實現無刃口切澆口技術. 在動作油壓缸等出現問題時,關閉液壓控制系統,澆口自然變為搭接澆口,可繼續生產,應對緊急需求. 技術要點 細節1﹕關鍵尺寸1 經多次驗證:切刀面距母模面預留0.05mm間隙,可避免在切斷過程中切刀撞擊母模表面,且可以完全分離流道與產品. 技術要點 細節2﹕關鍵尺寸2 經多次驗證:產品與流道之間預留0.50mm平面與切刀平面形成靠破,可保證產品/流道自動分離且不產生毛邊,還能保證母模側有足夠的強度. 技術要點 細節3﹕關鍵尺寸3 經過DOE驗證,切刀朝向流道方向加工30°斜面,可以在擠壓過程中將大部分多餘塑膠排擠到流道內,減小擠壓阻力. 技術要點 細節4﹕端面形狀 最初設計切刀端面形狀為矩形,在實際生產中發現楞角處磨損較快,易出現毛邊,設計為半圓形端面或矩形加導角端面效果較好. 200610061185.2 推廣應用 澆口外觀