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上海美特斯邦威服饰股份有限公司 三级文件 A 修订版次 发行/变更编号 修订时间 变更描述 文件修订履历 核定(Approved) 审核(Checked) 制定(Prepared) 发行(Issued) By Date 目的： 1.明确定义PQ产线发质量异常时反馈机制和处理，1.2定义重复性重大质量事故的升级反馈处理和停线处理流程有效控制质量风险范围： 参考文件 无 定义： 返工返修涉及线包（含浸漆前后）与产品需要重新浸漆的重工。 5、职责： 6.1.2 PQ产品制程异常处理流程说明 6.1.2.1 作业员按照生产计划、作业指导书、图纸制造产品，按要求填写制程卡。当对作业指导书文件不清楚、对产品标准或制造工艺有疑问时，应及时询问班组长、领班或工程师，确保对作业指导书、图纸要求理解无误后，方可进行作业。 6.1.2.2 作业员加强自检。发现不合格品或无法判定合格的产品/半成品，应立即通知班组长、领班、PQC或工程师确认，经确认需返工或追踪结果后，PQC填写《PQ产品返工追踪卡》（0534-88-20993），以便统计FPY，需返工则隔离，需追踪结果则继续流转。发现不良制程，应立即反馈给领班，领班反馈给工程师处理。 6.1.2.3 检验员、测试员依照产品检验标准检验产品。填写检验报告、制程卡、测试报告，确保检验信息字迹清楚，签名清晰可辨。 6.1.2.4 检验员、测试员依照产品检验标准判定产品是否合格。 6.1.2.4.1接到报验单，检验员评估待检产品在当班下班前无法完成时，应立即报告质量领班/班长，寻求支援，以免影响产品生产进度。 6.1.2.4.2当检验员、测试员无法立即判定，则应立即报告给其主管，由其主管协助判定。 6.1.2.5 半成品/成品判定合格后，检验员、测试员签字、盖上QC检验印章后，方可流转到下一工序。 6.1.2.6检验员、测试员半成品/成品判定不合格后，通知质量工程师、制程工程师、生产工程师到现场确认，工程师现场确认不合格后，在产品上贴上红色不合格标签，再开出《PQ产品返工单》（0534-88-20329），登记返工单编号。 6.1.2.6.1 认真填写《PQ返工单》上相关的栏位，如工单编号、产品型号、订单数量、不合格数量、不良发生区域、不良现象描述等，并由质量领班/技术员签名确认。 6.1.2.6.2 质量领班/技术员对不良品的不良部位进行拍照，制作产品异常信息ppt文档，存放在K盘中。 6.1.2.6.3 质量领班/技术员将制程产品不良信息mail给生产计划、生产工程师、质量工程师等相关人员。生产计划接到邮件后，评估该制程异常对产品交期的影响及可能的补救方案。 6.1.2.6.4 生产领班安排人员将有不良标识的异常品转移至不良品区域进行隔离。非质量人员，不得擅自移动、修改产品不良标识牌。 6.1.2.6.5 测试员发现测试不良，立即填写好《PQ返工单》交给测试组长，测试组长应在半小时内交给质量领班，领班登记返工单编号。 6.1.2.7 QE工程师实地察看不良半成品/成品，审核《PQ产品返工单》填写内容正确性，确定表单接收部门。 6.1.2.7.1涉及制程异常、设备异常、人为原因等异常的《PQ产品返工单》，由生产工程师主导处理； 6.1.2.7.2涉及批量性制程问题、产品性能或设计、工艺变更等异常的《PQ产品返工单》，由EPAG主导处理。 6.1.2.8 异常分析处理，包含生产工程师主导的异常分析处理和EPAG主导的异常分析处理。相关分析结果、处理方案、改善对策应及时由相关工程师填写在《PQ产品返工单》上，其主管签字审核予以确认。 6.1.2.8.1 生产工程师接到返工单后，认真分析不良原因（root cause），确定原因类别（工艺/材料/人为/设计/其它），制定异常处理方案，填好《PQ产品返工追踪卡》(0534-88-20993)（特收的例外）,制定长期改善措施，以杜绝再次出现类似异常。若异常类别为人为原因，生产主管应主导异常问题的改善。 6.1.2.8.2 EPAG工程师接到返工单后，与研发工程师、生产工程师一起分析不良原因（root cause），确定原因类别（工艺/材料/人为/设计/其它），制定异常处理方案，填好《PQ产品返工追踪卡》(0534-88-20993) （特收的例外）,制定长期改善措施，以杜绝再次出现类似异常。 6.1.2.8.3 《PQ产品返工追踪卡》应在接到《PQ产品返工单》2小时内完成，交给质量领班，以便交给产线执行返工作业。超过2小时，则应升级到其主管协助处理。 6.1.2.8.4 《PQ产品返工单》应在3天内归还质量部归档处理。 6.1.2.8.5 返工次数2次及以上的《PQ产品返工追踪卡》，须由PQ生产制程