数控加工工艺_第6章数控车削加工工艺.pptVIP

　　（2） 自右向左精车: 螺纹右段倒角→车削螺纹段外圆￠30 mm→螺纹左段倒角→￠5 mm×￠26 mm螺纹退刀槽→锥长10 mm的圆锥→￠36 mm圆柱段→R15 mm、R25 mm、S￠50 mm、R15 mm各圆弧面→5 mm×￠34 mm的槽→30°±10′的圆锥面→￠56 mm圆柱段。  　　（3） 车螺纹。  　　（4） 切断。 　　5) 确定进给路线  　　运用数控系统的循环功能进行粗车和车螺纹，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线。精车的进给路线是从右到左沿零件表面轮廓进给，如图6－36所示。 图6－36　精车轮廓进给路线 　　6) 零件的装夹与夹具选择  　　为便于装夹，毛坯的左端可在普通车床上预先车出夹持部分（图6－35中的双点划线部分），右端面也应先车出并钻好中心孔。装夹时以零件的轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。用三爪自定心卡盘定心夹紧左端、右端，采用活动顶尖作辅助支承（一夹一顶）。 　　7) 选择刀具 　　（1） 粗车选用硬质合金90°外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验，本例取κr＝35°。  　　（2） 精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖角εr＝59°30′，取刀尖圆弧半径rε＝0.15～0.2 mm。 　　8) 选择切削用量 　　（1） 背吃刀量。粗车循环时，其背吃刀量确定为ap＝3 mm；精车时，ap＝0.25 mm。  　　（2） 主轴转速。车直线和圆弧轮廓时的主轴转速可通过查表获得，取粗车的切削速度vc＝90 m／min， 精车的切削速度vc＝120 m／min。根据坯件直径（精车时取平均直径）， 利用式(1－1)计算，并结合机床说明书选取（粗车时，主轴转速n＝500 r／min；精车时，主轴转速n＝1200r／min）。 　　车螺纹时的主轴转速用式（6－1）计算， 取主轴转速n＝320 r／min。 　 　　（3） 进给速度。先选取进给量，然后用式（1－3）计算进给速度。粗车时，选取进给量f＝0.4 mm／r；精车时， 选取f＝0.15 mm／r。计算得粗车进给速度vf＝200 mm／min,精车进给速度取vf＝180 mm／min。车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f＝3 mm／r，短距离空行程的进给速度取vf＝300 mm／min。  　　因该零件工步数及所用刀具较少， 故工艺文件略。 　　2. 模具心轴的数控车削工艺 　　图6－37所示为模具心轴的零件简图。零件的材料为45钢， 毛坯为66 mm×100 mm的棒料。该零件的径向尺寸公差为±0.01 mm， 有关角度公差为±0.1°。 图6－37　模具心轴零件简图 图6－38　工序2加工示意图 　　模具心轴的数控车削工艺介绍如下。  　　工序1：三爪卡盘夹装夹，车￠64×36外圆柱面；调头车平另一端面,打中心孔。  　　工序2：一夹一顶装夹，车￠24×62外圆柱面，如图6－38所示。  　　工序3：如图6－39所示，精车￠20外圆表面，加工14°的背锥面；钻M12螺纹底孔￠10.2×38 mm；攻M12×32 mm螺纹。 图6－39　工序3加工示意图 　　工序4：利用数控系统的循环功能进行若干次分层切削： 车SR19.4球面、￠26圆柱面、锥角15°的锥面，待逐渐靠近由E→F→G→H→I等基点组成的回转面后，再按B→C→D→E→F→G→H→I→B的走刀路线循环切削两次。完成粗车后， 再按B→C→D→E→F→G→H→I→B的走刀路线进行精车，如图6－40所示。最后车15°的倒锥面，如图6－41所示。 图6－40　工序4加工示意图之一 图6－41　工序4加工示意图之二 6.3.2　套类零件数控车削工艺 　　1. 一般套类零件的数控车削工艺 　　图6－42所示的轴承套属于一般套类零件，其单件小批生产的数控车削工艺介绍如下。 图6－42　轴承套零件图 　　可用作图或计算的方法确定尖形车刀不发生干涉的几何角度。如副偏角不发生干涉的极限角度值为大于作图或计算所得角度的6°～8°即可。 当确定几何角度困难甚至无法确定（如尖形车刀加工接近于半个凹圆弧的轮廓等）时，则应考虑选择其他类型车刀， 然后再确定其几何角度。 　　2） 圆弧形车刀的选用及其几何参数 　　(1） 圆弧形车刀的选用。对于某些精度要求较高的凹曲面车削（见图6－24）或大外圆弧面（见图6－25）的批量车削，以及尖形车刀所不能完成的加工，宜选用圆弧形车刀进行加工。 图6－24　凹曲面车削 图6－25　大外圆弧面示例 　　例如，当图6－24所示零件的曲面精度要求不高时，可以选择用尖形车刀进行加工；当曲面形状精度和表面粗糙度均有要求时，选择尖形