冲压模具毕业设计答辩ppt - 副本_精品.ppt

圆筒冲压模具设计 姓名：钟成昌 班级：09材料2班 学号： 20090410210232 专业： 材料成型及控制工程 指导老师：周六如 设计零件图样 零件名称：圆筒 材料：30钢 材料厚度：0.5mm 生产批量：大批量 * 冲裁模设计程序及步骤 一 冲裁件的工艺性分析和方案确定 1.1零件的工艺性分析 零件分析:该工件只有落料和拉深两道工序. 工件的形状比较简单，不带法兰边，是没凸缘形圆筒件，材料为30钢，厚度0.5 mm，要求工件内部的圆角大小为10°，圆角半径大于t,拉深时厚度要求不发生改变，因为圆角半径大于t，所以满足再次拉深的需求，工件精度要求为IT14级,大批量生产. * 1.2确定冲压工艺方案 本课题研究的是圆筒冲压模具的设计,具体方案如下: 方案一 落料--拉深--二次拉深 --三次拉深--切边 （简单模） 方案二 拉深--二次拉深--三次拉深---落料 （级进模） 方案三 落料拉深复合--二次拉深--三次拉深--切边 （复合模） 经过上述三种方案的对比，采用方案1、2工序太多会使工件尺寸的积累误差加大,生产率低,操作不方便也不安全,但模具简单,制造周期短,不过工序分散,模具和设备数量要求多。可以确定我们所选方案为方案三，因为此方案在为了达到相同的目的与要求时更具生产效率高，生产周期短，节约了原材料与节省能源等等。复合模需一副模具，生产率较高，尽管模具结构较复杂。 * 二 拉深工艺参数的计算 2.1 修边余量的确定 T=0.5 mm，查《冲压技术实用数据》表5-17得： h/d=75/（40-0.5）≈1.9，取修边余量b为5mm 。 2.2 坯料尺寸的计算 由《冲压冲压工艺模具学》 式3-40 毛坯直径的计算公式 得： = =116 mm H为工件要求尺寸h与修边余量之和。 * 2.3 判断是否采用压边圈 零件的相对厚度（t/D）×100=0.5/116×100≈0.43，查《冲压技术实用数据》表5-26采用压边圈的条件：第一次拉深（t/D）×100＜1.5用压边圈 可知； 实际（t/D）×100=0.5/116×100≈0.43＜1.5 所以采用压边圈。 2.4 拉深系数的确定 2.4.1 先判断能否一次拉出 由《冲压技术实用数据》表5-6 圆筒形拉深件一次拉深成形条件与参数如下： （1） H≦ (0.5～0.75)d （2） R≧t 因实际数据H＞(0.5～0.75)d，不符合条件 由此，判断一次不能拉深出来，需要多次拉深。 * 2.4.2 计算的方法确定拉深次数 由《冲压技术实用数据》表5-7圆筒形拉深件尺寸与拉深次数大致关系 可知： H／d=(75+5) ／39.5≈2.02＜2.5 由表查得拉深次数n=3 因此工件需要经过3次拉深才能完成。 2.4.3 由推算法确定拉深系数 由《冲压技术实用数据》表5-28无凸缘圆筒形件用压边圈时的拉深系数 可查得 =0.56， =0.76 ， =0.78， =0.80， =0.82 则各次的拉深直径推算为： = 0.56×116mm=64.9mm = 0.76×64.9mm=49.3mm = 0.78×49.3mm=38.5mm 因为 =38.5mm已经小于d=39.5mm零件直径，所以不必再推算下去了，拉深3次就能拉出来。 * 2.4.4 确定各次拉深半成品尺寸的确定 (1） 各次拉深把成品直径的计算： 调整各次拉深系数，调整之后，实际选取 =0.58， =0.77， =0.78 . 所以各次拉深的直径确定为： d1 = 0.58×116 mm=67.2 mm d2 = 0.77×67.2 mm=50.6 mm d3 = 0.78×52.2 mm=39.5 mm (2) 查《冲压技术实用数据》表9-36 拉深模的圆角半径 、 。 30钢厚度t≦1时。首次拉深凹模圆角半径 ≧6t ，末次拉深与工件凸缘圆角半径r相等。 由于工件圆角尺寸为10mm, r=10＞6t=6×0.5 所以各次的半成品底部的内圆角半径 分别可以为： =11mm， =10.5mm， =10mm