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家具制造行业 文件样本 目 录 1、产品最终检验控制程序 2、过程检验和试验控制程序 3、合格供方评定程序 4、机器设备保养程序 5、检验与试验状态控制程序 6、客户沟通及服务控制程序 7、品质记录控制程序 8、设计开发控制程序 9、样板审批、发放、验证程序 10、质量手册 11、座垫科制程管制程序 12、售后服务程序 产品最终检验控制程序 1．目的 确保本公司产品质量符合客户要求，提供产品质量保证。 2．适用范围 适用于本公司生产和各种成品检查。 3．定义 终检员——产品最终检验及质量控制的人员。 4．职责 4．1各生产车间主管 4．1．1 保证本程序完整、持续、有效地实施。 4．1．2 对不合格品提出处理方案。 4．2 终检员 4．2．l 对完成了生产全过程的所有产品进行抽查或全检。 4．2．2依据事实针对检验结果做客观正确的判定，并如实填写《成品检验报告》，交相关生产车间主管。 4．2．3 对所在成品应做好各种标识，已检的成品要在包装箱上签名（盖章）。 5．程序 5．1 从事成品检验的人员应按《培训管理程序》的要求进行相应的培训，合格后方可上岗操作；同时，检验过程中所使用的计量仪器应按《计量仪器控制程序》的要求准合格。 5．2 成品检验，应在所有的工序质量检验都已完成且合格后进行。 5．3 车间成品检验 5．3．l 所有完成加工过程的产品部件，在安装、包装前，车间终检员要对其进行全面的检查验收。 5．3．2 严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业，不允许不合格品流人包装工序。 5．3．3依据本公司制定的产品检验标准，检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品库。 5．3．4 检查内容 A．所有生产车间完工工件．在安装前．安装工序终检员按《安装质检工作指示》的要求，按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，合格后按《试装检查工作指示》对拆装出厂的家具（如实木台、胶板台等），每批每种起码要试装1件（一般情况下应每件都要进行一次试装），合格后将结果记录于《成品检验报告》中交相关生产车间主管审核，并检查按要求安装的五金配件是否合格，才可往包装工序移交。整装产品按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油符合质量要求，内外结构严密紧凑，边角、隐微处质量符合要求，并将结果记录于《工序质检记录表》内，方可转人包装。 B．若发现不合格品，按《不合格品的控制程序》处理。若整批不合格，则由各相关车间主管按《纠正预防措施控制程序》开《纠正预防报告》交生产工序进行分析改善。 C．进人包装级的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由包装终检员按照《包装检查工作指示》全部检查合格后，方可进行包装作业，包装终检员每天均须向各相关生产车间主管提交《工序质检记录表》。 D．不合格品返修件必须经终检员检验合格后，记录于《工序质检记录表》中，方可包装。 E．包装时要详细查对工件配套情况；单包工件数量。五金件数量等，严格按照《包装顺序表》准确无误地包装。 F．没有进行试装的五金件（包括安装所需要的紧固件，如螺钉等）由包装终检员到原材料库按出货总量的10％进行抽检，内容包括小包装的数量、规格、质量等是否符合要求，随行五金件的包装是否加外包装，未加外包装的是否有多层软包装袋，并将结工序质检记录表单中。 5．3．5成品检查内容还须包括产品及包装品外观检查，包装检查。 5．3．6成品外包装包括：合格标识、批号、型号、操作者工号、质检员姓名或号码及唛头。 5．4成品仓出货前检查 5．4．1 经车间终检员检验合格送往成品库的成品，成品库终检员要按每批号的不同产品型号进行抽查，整装件每批抽查4件以上，拆装件每批2件以上，填写《成品检验报告》前，必须有销售人员现场查验，发现问题时．加抽l～2件．仍有问题时．提交《成品检验姐告》送厂长／五金部经理／制造部经理，并视情对该批号入库产品全检。 5．5 对超过储存期的成品，出货前成品终检员要分产品型号和类别各抽查一套，如发现有问题时，要开包全检。 5．6 检验记录：所有的成品检验都应有相应的检验报告，并按《质量记录控制程序》的要求予以妥善保管、控制。 6．参考文件 6．1《试装检查工作指示》 6．2《包装检查工作指示》 6．3《成品仓终检工作指示》 6．4《安装质检工作指示》 6．5《不合格品处理控制程序》 6．6《纠