机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例.ppt

工序余量和工序尺寸公差的关系式如下： 式中，Ta——前工序的工序尺寸公差； Tb——本工序的工序尺寸公差。 余量公差是加工余量的变动范围，其值为 式中，Tz——本工序余量公差。 所以，余量公差等于前工序与本工序的工序尺寸公差之和。 ㈠总加工余量指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和，即 复习： 1加工工序安排原则？为什么划分加工阶段？ 2预备热处理、最终热处理工序如何安排？ 提问： 1什么是加工余量、工序余量、总余量？ 二、影响加工余量的因素 ⑴上工序的表面质量 ⑵前工序的工序尺寸公差 ⑶前工序的位置误差 ⑷本工序工件的安装误差 所以本工序的加工余量必须满足下式： 用于单边余量时： 用于对称余量时： 第三节 零件图的分析 一、检查零件图的完整性和正确性 二、零件的技术要求分析 ⑴加工表面的尺寸精度； ⑵主要加工表面的形状精度； ⑶主要加工表面之间的相互位置精度； ⑷加工表面的粗糙以及表面质量方面的其它要求； ⑸热处理要求； ⑹其它要求（如动平衡、未注圆角或倒角等） 三、零件的结构工艺性分析 第四节 毛坯的选择 一、毛坯的种类 ⒈铸件：适用于形状较复杂的零件毛坯。铸造方法有砂型铸 造、精密铸 造、金属型铸造、压力铸造等。 ⒉锻件：适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。锻造方法有自由锻和模锻两种。 ⒊型材：有热轧（尺寸大、精度低）和冷拉（尺寸小、精度高）两种。 ⒋焊接件：根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件。 ⒌冷冲压件：可以非常接近成品要求，但模具昂贵。 二、毛坯选择时应考虑的因素 ⒈零件的材料及机械性能要求。 ⒉零件的结构形状与大小。 ⒊生产纲领的大小。 ⒋现有生产条件。 ⒌充分利用新工艺、新材料。 三、毛坯的形状与尺寸的确定 ⑴为加工时安装工件的方便，有些铸件毛坯需铸出工艺搭子（凸台）。 ⑵装配后需形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常将分离零件先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段再切割分离。 ⑶对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械加工的生产率和便于安装，应将多件合成一个毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件。 第五节 定位基准的选择 一、基准的概念及其分类 ⒈设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。它是标注设计尺寸的起点。 基准 — 零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。 ⒉工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。 工艺基准按用途分为： ⑴定位基准——在加工时，用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。通常是工件上与夹具定位元件相接触的面。 又分为精基准和粗基准。 ⑵工序基准——在工艺文件上用以标定被加工表面位置的基准。 ⑶测量基准——零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。 ⑷装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准。 ☆基准在工作上并不一定具体存在（如上图的齿轮轴线）。 二、定位基准的选择 ⒈精基准的选择原则（考虑加工精度和工件安装）。 ⑴基准重合原则——即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 为保证尺寸c的精度(Tc)要求，应使： 如下图，此时尺寸a的误 差对加工尺寸c无影响，加工 误差只需满足： 显然这种基准重合的情况能使 工序允许出现的误差加大，使 加工更容易达到精度要求，经 济性更好。 ⑵基准统一原则——应采用同一组基准定位，加工零件上尽可能多的表面。 ⑶自为基准原则——某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。（找正机床导轨磨导轨、浮动镗孔、珩磨孔） ⑷互为基准原则——当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。 （如加工套筒件外圆与内孔的同轴度）（精度较低用三爪卡盘、高的用四爪卡盘） ⑸所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。 ⒉粗基准的选择原则（保证足够余量，尽快获得精基面）。 ⑴（如果主要要求保证） 选工件上某重要表面的加工 余量均匀，则应选该表面 为粗基准。 ⑶作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，以使工件定位可靠、夹紧方便。 ⑷粗基准只能使用一次。 第六节 工艺路线的拟定 一、表面加工方法的选择 （工艺路线—根据零件表面某一质量要求的，所构成各加工工序