机械加工工艺规程毕业设计介绍.ppt

各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 外圆表面加工的零件种类 轴类、套筒类、盘类零件 外圆表面加工的加工方法 车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，一般适于作为外圆表面粗加工和半进精加工方法； 磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后零件的精加工； 光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨、超精加工等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。 1.4.3 典型表面加工路线 外圆表面加工 表1-7 外圆加工方法 注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。 1.4.2 加工方法的选择 1.4.3 典型表面加工路线 超精加工 外圆表面加工方法 砂 带 磨 研 磨 内圆表面加工的特点 螺钉、螺栓的紧固孔； 套筒、法兰盘及齿轮等回转体零件上的孔； 箱体类零件上的主轴及传动轴的轴承孔； 炮筒、空心轴的深孔（一般l/d≥10）； 保证零件间配合准确性的圆锥孔等。 一般情况下，加工孔比加工同样尺寸、精度的外圆表面要困难 内圆表面的加工条件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动； 切削过程中，孔内排屑、散热、冷却、润滑条件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。 此外，大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具直径的制造误差和磨损，将直接影响孔的加工精度。 当一个零件要求内圆表面与外圆表面必须保持某种确定关系时，一般总是先加工内圆表面，然后再以内圆表面定位加工外圆表面。 1.4.3 典型表面加工路线 内圆表面加工 1.4.3 典型表面加工路线 内圆表面的可以在车、钻、镗、拉、磨床上进行。 常用的加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔和磨孔等。 选择达加工法时，应考方虑孔径大小、深度、精度、工件形状、尺寸、重量、材料、生产批量及设备等具体条件。 对于精度要求较高的孔，最后还须经珩磨或研磨及滚压等精密加工。 内圆表面的加工方法 内圆表面的加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 内圆表面的加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.2 加工方法的选择 孔加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 珩 磨 孔加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 浮动镗 浮动镗刀结构 平面是基础类零件(如箱体、工作台、床身及支架等)的主要表面，也是回旋体零件的重要表面之一(如端面、台肩面等)。 根据平面所起的作用不同，可以将其分为 非结合面、 结合面 导向面 测量工具的工作平面等。 平面加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 常用的粗加工方法 常用的精加工方法 平面的光整加工方法 车平面 铣平面 刨平面 拉平面 磨平面 宽刃精刨 刮研平面 研磨平面 精密磨削 砂带磨 抛光 平面的加工方法 轴类、盘套类零件的端面加工 常用在大批量生产 1.4.3 典型表面加工路线 非结合面，一般粗铣、粗刨或粗车。 结合面和重要表面，粗铣——精铣或粗刨——精刨即可，精度要求较高的，需磨削或刮削。 盘类零件的结合面，如各种法兰盘的端面及止口，一般采用粗车——半精车——精车。 精度较高的板块状零件，如定位用的平行垫铁等，常用粗铣（刨）——精铣（刨）磨削的方案。 量块等高精度的零件尚需研磨。 韧性较大的有色金属件，一般用粗铣—精铣或粗刨—精刨方案。 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 工艺过程的加工阶段划分 粗加工阶段。 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是适用大功率机床，选用较大的切削用量，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。 半精加工阶段。 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 精加工阶段。 保证主要表面达到图样要求。 光整加工阶段。 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。 注意：加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。 加工阶段的划分 1.4.4 加工顺序的安排 机械制造工艺学 1.4 工艺路线制定 Determine the Machining Route 第一章 机械加工工艺规程设计 Machining Process Planning 在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进