高速主轴系统和电主轴方案研究.pptVIP

浙江机电职业技术学院落 教师：高永祥 2009年9月 浙江机电职业技术学院 高速切削机床和加工中心 背景 采用枪和炮来做高速切削实验 高速电主轴单元的研制成功 真正实现高速、高加速进给运动的直线电动机在机床上的成功应用 高速机床的应用则是现代机床工业的第二次革命 1。高速加工对机床的特殊要求 高速机床与普通机床的区别 （1）主轴转速高、功率大 转速：一般大于10000r/min 主电动机功率：15~80KW （2）进给量和快速行程速度高 进给量：60~100m/min，常规10倍左右 （3）主轴和工作台运动都有极高的加速度 主轴从启动到最高转速只用1~2S。工作台加、减速也由常规数控机床的0.1~0.2提高到1~8g。（没有高的加速度，工作部件的高速度是没有意义的）“速度设计”进行“加速度设计”的时代 （4）机床要有优良的静、动态特性和热态特性 机床各运动部件之间作速度很高的相对运动，运动副接合面之间将发生急剧的摩擦和发热 快速刀具交换、快速工件交换以快速排屑等装置 2.“零传动理论” 以往的机床，不论是普通机床还是数控机床，从动力源到执行部件，要经过一系列的带、齿轮、离合器、联轴器、丝杠、螺母等中间环节， （转动惯量，元件要弹性变形，摩擦磨损和反向间隙）影响对运动指令的快速反应。 解决方法：根本上解决问题，则最好取消从电动机到工作部件之间的一切中间传动环节，使电动机和机床的工作部件合二为一，从而使传动链的长度等于零，实现机床的“零传动” 零传动是现代高速机床的基本特征，它不但大大简化机床的传动与结构，更重要提高机床动态灵敏度、加工精度和工作可靠性。 电主轴是实现高速机床主运动系统“零传动”的典型结构。 直线电动机高速进给单元是高速机床进给系统实现“零传动”的典型代表。 3.高速加工中心的基本特征 加工中心和普通数控机床的主要区别有以下四点： 1）有自动换刀装置，能实现工序间的自动换刀，这是加工中心标志性结构。 2）三坐标以上的全数字控制 3）多工序功能，一次装夹中，尽可能完成多工序加工 4）配置自动更换的双工作台，实现机床上、下料的自动化。 辅助工时大大缩短，机床的工艺可能性和加工精度也达到高精度。 4.加工中心的高速化 数控机床生产总量中，加工中心占有50%的份额。 加工中心主轴转速达到60000~80000r/min 使用直线电动机的快速进给超过100m/min 加减速度可达到3g~6g。 高速度、高精度、高刚度就成为对现代高速加工中心的基本要求。 例：欧州国家生产的高速加工中心，标准定位精度为8微米，重复定位精度为4微米。 大批量零件的生产线上，高速加工中心不仅实现了柔性生产。 5.高速加工中心的技术特征 1.提供高旋转速度的主轴部件，高移动速度的进给系统以及相关的元部件和技术就构成了高速加工中心的基本技术体系。 高速加工中心的技术特征： 一高速切削的技术指标； 二是实现高速切削的机床结构特征。 5.1高速加工中心的速度指标 国外文献：对高速切削有两种表述方法：一种叫High Speed Machining (HSM),另一种叫High Velocity Machining(HVM)高移速加工 一种观点：比传统的切削速度高时，就可以称HSM，当切削速度达一定值，才可以称HVM 高速加工比较合理说法：切削速度达到一个相对高的量级，不仅材料切除率大大提高，切削力下降，工件的温升较低，热变形小，刀具的耐用度高。 （2）高速进给系统 目前高速进给系统主要有三种方案： 1）滚珠丝杠 “旋转电动机+滚珠丝杠”仍是加工中心和其他数控机床进给系统的“一统天下”。 缺点：转动惯量大、扭转刚度低，传动误差大、摩擦磨损和发热严重、弹性变形引起工作台爬行。最大直线速度为30~60m/min，加速度只有0.2~1g. 解决：采用大导程的滚珠丝杠，可提高进给速度，但发热大大增加，造成严重的热变形，可以采用空心丝杠通冷却油的方法来减少热变形误差。 （2）高速进给系统 2）直线电动机 1993年德国Ex-cell_O公司在汉诺威国际机床博览会展出了世界上第一台直线电动机驱动工作台的HSC—240型超高速加工中心，主轴转速24000r/min，最大进给速度60m/min 直线电动机的动子和工作台固连，定子则安装在机床床身上，取消滚珠丝杠和其他一切中间机械传动环节，实现了加工中心进给系统“零传动”。 速度高 ，最大进给速度可达80~180m/min 加速度大，2~10g 定位精度高，以光栅尺为位置测量元件，采用闭环反馈控制系统，工作台定位精度高达0.1~0.01微米。 行程不受限制。美国Cincinnati公司开发的SuperMach大型高速加工中心，其X轴的行程长达46m,采用直线电动机. （2）高速进给系统 图中直线电动机与滚珠丝杠加速度性能比较。