注塑成型技术培训之工艺理解.ppt

成型缺陷分析 * * （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。嵌件周围开裂置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。 （4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压 （5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模 （6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 （7）流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪切率，使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率（暗示：铜棒也会把唧咀的圆孔或R角打钝）这又说明了，存在是有理的，但未必合理 （8）脱模不畅 成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往往造成制件破损或发白。 由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。 总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。 对于PMMA成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。 另外，因PC、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。 PC容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。 有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 成型缺陷分析 * * （1）注射压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。过填充 由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。 （2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂，特别是第一段开模速度与行程。 （3）适当调高模具温度，限制冷却体流过模具的速度，使制件易于脱模； （4）冷却不充分 在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶杆周围开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式等，可消除这种缺陷 （5）由于预防熔接痕，炮筒温度太高，塑料降解，引起塑料分子结构的破裂，造成机械强度变低而出现开裂。在所有区域降低炮筒温度，降低背压。 （6）熔胶温度太低，材料没有充分熔融 （7）注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有处理，也就是制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中 （8）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * 成型缺陷分析 * * (a) 沟槽型：此乃在浇道的侧壁开设几个沟槽，以便塑料冷凝时，能留住冷料。此结构中亦采用浇道顶杆将冷料从冷料井中顶出，此时浇道顶杆直接切过槽里之塑料，使之仍留在槽沟里，在下一次注射周期里，注入之熔融塑料又与槽沟内之冷料融合在一起。 (b) 倒锥型：倒锥面之冷料井是最简单之浇道拉出设计。其锥型冷料井之小端朝注口套，大端则顺冷料之拉出方向构成凹槽。浇道顶杆，其结构与顶出机构的顶杆相同，位于冷料井之后方，以便在进行顶出时，冷料井之冷料与注口和流道的冷料一起被顶出 (c) Z型：此结构中，浇