运营管理_Charpt13-精益生产.pptVIP

因为库存会造成下列有形的浪费： （1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）使先进先出的作业困难。 （3）损失利息及管理费用。 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 然后，由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出(库存越多，越不容易看出来)。人员是否过剩，也无法了解。 库存所造成的无形损失， 绝不亚于上述的有形损失 精益生产系统的历史特性 浪费的定义 消除浪费的四步骤 七 种 浪 费 识别浪费的方法 价值流 价值流图 价值流图的绘制 价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。 这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程 价值流 价值流图 价值流图的绘制 价值流图是指按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后针对绘制出的价值流图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。 超市 信号 KANBAN 提取 KANBAN 生产 KANBAN KANBAN 路线 KANBAN 回收 FIFO MAX 50 PCS 拉动 均衡化 KANBAN Post First-In First-Out Flow 过程改善 价值流图分析，可以使整个纷乱复杂的价值流变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，从而提高企业的竞争力。 价值流 价值流图 价值流图的绘制 第一步：确定顾客需求，绘出生产流程； 第二步：绘出当前物流过程； 第三步：绘出当前信息流； 第四步：计算全部生产周期TPCT。 精益生产的概述 精益生产的技术支撑系统 消除浪费 5S现场管理 JIT 整理（せいり）——整理（Seiri） 整頓（せいとん）——整顿（Seiton） 清掃（せいそう）——清扫（Seisou） 清潔（せいけつ）——清洁（Seiketsu） 仕付け（しつけ）——素养（Shitsuke） 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是不需要的；其次，对于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。??? 整理（せいり）——整理（Seiri） 整頓（せいとん）——整顿（Seiton） 清掃（せいそう）——清扫（Seisou） 清潔（せいけつ）——清洁（Seiketsu） 仕付け（しつけ）——素养（Shitsuke） 把需要的人、事、物加以定量、定位。 通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 整理（せいり）——整理（Seiri） 整頓（せいとん）——整顿（Seiton） 清掃（せいそう）——清扫（Seisou） 清潔（せいけつ）——清洁（Seiketsu） 仕付け（しつけ）——素养（Shitsuke） 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。 生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼