控制图的设计【质量精品】.pptVIP

B、确定控制界限 根据表1-1和表2-3计算得C图的控制界限为： C、 绘制C控制图 将计算所得的控制界限CL，UCL，LCL绘在坐标图上，将25个样本点逐一标在图2-6上，并顺序连折线图，特别标明出界点。 图2-6 C控制图的初始控制界限 由图2-6可知，第5，11和23号三个样本点出界。经分析，第5，23号两样本点是系统原因引起的，应剔除，而第11号样本点是偶然原因引起的，可以保留。根据以上分析结果对控制界限加以修正。 新的样本缺陷数的平均值 为： 修正后的控制图投入使用仍可继续得到较佳的 值，然后利用所得的 值再求新的修正界限，以应用于后续的产品质量控制中。如此推移，控制图不断改进(参见图2-2 )，产品质量不断提高，最后稳定在满足要求的水平上。而后，对这一状态定期检测，使其受控状态保持下去，达到合格质量的重复性和再现性。 3)、不合格品数控制图(Pn控制图) A、收集数据某厂某产品不合格品数统计资料如表2-4。 表2-4 B、确定控制界限 查表1-1得： C、 绘制C控制图 如图2-7所示，将CL，UCL和LCL绘在坐标纸上，并将25个样本点逐个描在 控制图上，标出超出界限的样本点。 D、控制图的修正 从图2-7中看出第8号和第17号样本点出界，经过分析是由于系统性原因引起的，所以要剔除，重新计算 及 的值 ，所以修正后的 图控制界限为： 图2-7 Pn控制图 图2-8 修正后的 控制图 4)、单位缺陷控制图(U控制图) A、收集数据 已知某产品喷漆表面缺陷数的统计计资料见表2-5。 表2-5 控制图数据表 B、确定控制界限 查表1-1得 同理可得： C、控制图的修正 从图2-8中看出第4号样本点出界，经过分析是由于系统性原因引起的，所以要剔除；重新计算不合格品率的平均值。 图2-8 控制图 同理，可以得出： 图2-9 修正后的U控制图 由图2-9可看出，U控制图也有一个控制界限随着样本大小 的不同而变化的问题。为了简化也可以用样本的平均值 代替各个 而将控制线拉成直线。但这样做也只有当下述两个条件同时满足时才行： a、样本大小最大值小于  b、样本大小的最大值大于 本例中： 同时满足上述两个条件。 所以： 图2-10 修改n值后的U控制图 表1-1 计数值控制图 表1-2 计量值控制图 分类 统计量 控制界限 控制界限修订 统计量及系数说明 计 量 值 控 制 图 控制图名称 表1-3 计算3 控制限界参数表 三、控制图的观察分析 1、受控状态 如图3-1，如果控制图上所有的点都在控制界限内，而且排列正常，说明生产过程牌处于控制状态。这时生产过程只有偶然因素影响，在控制图上的正常表现为： 1)、所有样本点都在控制界限内。(下限情况下可认为基本上处于控制状态) A、连续24点以上处于控制界限内。 B、连续35点中，仅有1点超出控制界限。 C、连续100点中，不多于2点超出控制界限。 2)、样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2。 3)、靠近中心线的样本点约占2/3。 4)、靠近控制界限的样本点极少。 图3-1 控制图的受控状态 2、失控状态 生产过程处于失控状态的明显特征是：1)、有一部分样本点超出控制界限。2)、没有样本点出界，但样本点排列和分布异常。 典型的失控状态有以下几种情况： 1)、链状：有多个样本点连续出现在中心线一侧。 A、连续7点或7点以上出现在中心线一侧，如图3-2所示。 B、连续11点至少有10点出现在中心线一侧，如图3-3所示。 C、连续14点至少有12点出现在中心线一侧。 D、连续17点至少有14点出现在中心线一侧。 E、连续20点至少有16点出现在中心线一侧。 图3-2 图3-3 2)、倾向：连续7点上升或下降，如图3-4。 3)、接近：有较多的边界点。 如图3-5所示，图中两条红线之间的部分为警戒区，有以下3种情况属于小概率事件： A、连续3点中有2点落在警戒区内； B、连续7点中有4点落在警戒区内； C、连续10点中有4点落在警戒区内； 图3-4 图3-5 4)、周期：样