制造部管理评审报告(修改).docVIP

制造部管理评审报告 一、质量、环境方针实现程度和适宜性 公司质量、环境方针对制造部工作提出了明确的管理要求，制造部严格遵守公司的质量、环境管理方针开展生产管理活动，严格控制产品质量及过程消耗，保质、保量、按时完成生产计划，积极执行公司的环境管理要求，固废、尾气、废水废液按要求进行回收处理，降低对环境污染影响；开展节能减排工作，节约能源消耗；重视部门的安全管理工作，排查安全隐患，严格控制危险化学品，实现安全生产。 二、质量目标的实现程度和适宜性 根据公司的总体质量目标及环境目标指标划分至本部门的质量目标（详细见《2011年度质量目标分解一览表》）主要有2块，一是生产计划完成率，二是成品一次交验合格率。从8月-10月制造部完成情况如下表： 月份 生产计划完成率（目标值100%） 成品一次交验合格率（目标值90%） 8月份 82.70% 98.77% 9月份 97.57% 80.66% 10月份 68.39% 90.95% 计算公式 当月实际封口后产出数/当月计划产出总数 当月已全部完成入库的工单良品入库总数/当月已全部完成入库的工单计划总数 连续3月未完成生产计划完成率目标以及9月份未完成成品一次交验合格率目标，我部门已经递交质量目标评估报告，对未完成目标进行了原因分析并提出相应的整改措施并完成整改。生产计划完成率及成品一次交验合格率作为制造部的质量控制目标具有适宜性。 三：环境目标、指标的实现程度及适宜性 根据公司环境管理的程序文件《环境因素评价控制程序》，《法律法规及其他要求清单》、《环境运行控制程序》、《环境体系监视和测量程序》并结合《危险化学品管理规定》、《废水、废液控制管理规定》等支持性文件，配合公司制定了《公司环境因素清单》，《重要环境因素清单》、《环境因素识别与评价清单》，组织车间员工认真学习相应的管理文件，围绕公司的环境管理方针和目标认真贯彻执行。根据《公司环境因素清单》及《重要环境因素清单》，制造部涉及的环境因素有69个，其中重要环境因素有6个，危险化学品有3项目，环境因素识别全面有效。制造部严格按照公司的管理文件执行，设备清洗的废液全部倒入循环池内，废气NMP由专门的回收设备回收处理，产生的固体废弃物包括报废极片、废品电池、钢壳、电芯、隔膜等全部分类、收集、统一处理，减少对环境的污染。有效控制危险化学品，酒精易燃品单独存放，废电解液进行回收后统一处理，氮气控制无泄漏，每日检查安全问题，排除安全隐患，实现安全生产，8-10月份未发生火灾及其他安全生产事故。 四、管理体系识别的过程和确定的要求是否充分、合理 根据公司的管理手册、程序性文件、支持性文件及记录，其中涉及本部门的程序性文件有《标识和可追溯性控制程序》、《产品防护控制程序》、《生产过程管理程序》、《不合格品控制程序》、《过程和产品监视和测量程序》、《环境因素评价控制程序》、《环境运行控制程序》、《环境体系监视和测量程序》，支持性文件有在线的工艺标准、作业指导书、控制计划、设备维护保养规程、其他文件有《电池批次编码规程》、《环境控制规定》、《原材料、半成品及成品物料编码规程》、《危险化学品管理规定》、《废水、废液控制管理规定》等，记录有各岗位的首检记录、随工单、不合格品记录表、设备维护记录表及过程记录表，涉及制造部的文件及记录满足管理体系识别的过程和要求。目前制造部共有人员31人，其中普通员工29人，管理人员3人，CELL车间员工20人、PACK车间员工11人，18650型号电池单日产能4500支，26650型号电池单日产能3200支；制造部依据采购部生产计划安排生产，控制生产进度，每日制作生产日报，及时跟进每个工单的产量情况，加强与相关部门的协调沟通工作，确保完成月度生产计划量；加强对制成过程的控制，匀浆工序采用过程记录表对投料的每个过程进行控制，防止乱投、错投的发生，其他岗位每批次生产前必须做首检，首检合格后才能批量生产，认真执行3检制度（自检、互检、巡检），确保制成稳定；严格控制不合格品，各工序不合格品单独存放并统一退至废品库，加强对不合格品的分析工作，各工序增加不合格品记录表，对不合格原因进行记录并分析，以降低不合格品的发生；做好设备的日常维护，每台设备都有一张设备维护记录表，每日做好设备的维护工作，确保设备运行稳定；重视对员工的培训工作，不定期组织员工参加人事部、工艺部以及部门组织的培训，以提高员工职业素质；车间实行5S现场管理，强调现场的整洁及员工素质的提高；贯彻环保理念，认真识别部门的环境因素并加以控制；关注员工健康，每个员工要求认真佩戴劳保用品并组织员工学习危险化学品MSDS。制造部认真履行管理手册要求的管理职责并持续改进，努力完成部门的质量、环境目标以实现公司的整体目标。 五：内审问题点及整改情况： 公司10月份组