冲压模板液压系统设计.docVIP

1 明确系统设计要求 1.1 设计要求 1、主机的用途、主要结构、总体布局；主机对液压系统执行元件在位置布置和空间尺寸以及质量上的限制。 2、主机的工艺流程或工作循环；液压执行元件的运动方式（移动、转动或摆动）及其工作范围。 3、主机各液压执行元件的动作顺序或互锁要求，各动作的同步要求及同步精度。 4、液压吃性元件的负载和运动速度的大小及其变化范围。 5、对液压系统工作性能（如工作平稳性、转换精度等）、工作效率、自动化程度等方面的要求。 6、液压系统的工作环境和工作条件，如周围介质、环境温度、湿度、尘埃情况、外界冲击振动等。 7、其他方面的要求，如液压装置在外观、色彩、经济性等方面的规定或限制。 1.2设计任务说明 1.2.1冲压模液压系统的工作原理： 冲压模的凸模安装在油缸上，凹模安装在工作台上，在工作台上10mm处安装有一接近开关，当冲压油缸快速下行到接近开关处时，变为慢速下降，直到将钢板冲进凹模，到达凹模的底部时，开始保压5秒，然后快速返回（启动、制动时间=0.2s）。 设计参数：快速下行速度： 0.07m/s； 慢进下行速度：10mm/s； 快速返回速度： 0.10m/s； 最大冲压力：600KN； 快速下降行程： 350mm； 慢速下降行程：100mm 快速上升行程： 450mm; 滑块质量:m=150Kg 1.2.2根据主机要求分析动作循环 运动循环过程为： 快速下行慢速下降压制保压5s快速返回停止 2 运动参数和负载参数分析 由于冲压机做上下直线往复运动，且行程不大（450mm），故可选单杆液压缸作执行件(取液压缸的机械效率=0.9)。根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，计算结果见表2.1。 表2.1 液压缸外负载力分析计算结果 工 况 计算公式 外负载/N 快速 下降 启动加速 52.5 等速 -------- 0 慢速压制/保压 600000 快速 返回 启动加速 1545 等速 1470 制动 1395 说明：(1)=; 为下行平均加速度，. (2)由于忽略滑块导轨摩擦力，故快速下降时外负载为0。 (3)==75N ; 为回程平均加速度， 根据已知参数，各工况持续时间近似计算结果见表2.2。 表2.2 各工况持续时间表 工况 计算公式 时间/s 快速下降 5 慢速压制 10 保压 5 快速返回 4.5  利用以上数据并在负载和速度过渡过阶段做粗略的线性处理得如图2.1所示的冲压模机液压缸负载循环图和速度循环图。 图2.1 液压缸的F-t图和v-t图 3 确定液压缸参数，编制工况图 3.1 计算液压缸有效面积 根据最大负载600N,预选液压缸的工作压力,将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下降时，滑块自重采用液压方式平衡，即要有一定的背压力，通过调节溢流阀3来产生背压力，取背压力，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积。 液压缸无杆腔的有效面积： 液压缸内径： 参考[1]，按GB/T2348-1993，取标准值D=200mm=20cm 根据快速下降与快速上升进的速度比确定活塞杆直径d: 取标准值d=120mm=12cm 则：无杆腔实际有效面积 有杆腔实际有效面积 3.2 各阶段的压力和流量计算 液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表3.1。 表3.1 各阶段的压力和流量 工作阶段 计算公式 负载F/N 工作腔压力p/Pa 输入流量 / / 快速下降 启动 ; 52.5 1856.8 2199 131.9 等速 0 0 _ _ 减速压制/保压 ; 600 314.159 快速回程 启动 ; 1545 0.0854 _ _ 等速 1470 0.0812 2010.6 120.64 制动 1395 0.0771 _ _ 3.3循环中各阶段的功率计算 液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表3.2。 表3.2 工作循环中各阶段的功率 快速下降 启动 恒速 减速/保压 快速回程 启动 恒速 制动 根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的工况图3.1： 图3.1 液压缸的工况图 4 拟定液压系统图 考虑到液压机工作时所需功率较大，固采用容积调速方式； （1）为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0； （2）当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用三