工业工程专业导论作业 工业1101 汪宇.docxVIP

工业工程小结工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡、不合理现象，是我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好地为顾客提供服务的手法。工业工程的很多理论与QC类似，但也有许多不同的地方。“改善是永恒的，无止境的。”即便在小的东西也可以去改善。但不是毫无原则的改善，其中最终围绕的是3点：质量（Q）、成本（C）、交货期（D），再加上安全（S）、员工士气（M）这五点，而这五点恰恰是一个工厂构成的五大元素。而且在提出改善时，应注意改善的步骤，强调改善有固定方式，切记欲速则不达。也可以运用图表的形式详细且简便的表达索要改善的目的。在改善之前，我们必须对现状进行充分分析，对相撞不良程度有了个明确的认识，在提出改善方案。其过程大致为： 1、问题的发生、发现（应该改善什么？） 2、现状分析(作业是怎样进行的？） 3、发现问题的重点（改善的对象，哪些地方该改？） 4、改善方案的制定（应怎么排除存在的浪费、不均衡、不合理的现象，应避免阻碍下一道工序） 5、实行和评价改善方案（按改革方案进行是否达到目的） 6、跟踪处理改善方案（依照方案进行标准操作，防止反弹）。在改善时我们不能只考虑自己所在岗位的方便，也要为下一个工序考虑，换而言之，要把下一道工序当作自己的客户来考虑，服务下一个工序。使前后工序紧密合作，实现整体上的优化组合是改革的重点。工业工程手法分为两个手法：改善手法（重点）、作业测定手法两种。其中改善手法主要为：1、工序分析（本文重点）2、动作分析（对左右手相关动作的分析）3、搬运和规划（搬运和布局）工序分析是站在一个全局的角度看待问题，将整个工序看作是一个大流程来分析整合。其中主要有：1产品工序分析法2作业人员工序分析法3联合工序分析法（作业人员-机器分析法、共同作业分析法）4事务分析法本文主要就前三点做一下简单介绍。在改善时，我们也要注意应有的原则，对于一些问题如果我们从原则入手去分析它，可能会产生事半功倍的效果。原则1、排除是否可以不做或不将做会怎样通过省略检查/变换布局达到原则2、简化是否可以更简单通过重新认识作业或自动化达到原则3、组合 2个以上工序是否可以组合起来。通过将两个以上的加工同时作业，或将加工和检查同时作业达到原则4、交换是否可以调换工序通过更换加工顺序提高作业效率就产品工序分析而言，这个市在工厂中应用最广的一种改善方式，要想很好的去改善某一过程，不光只是对一个流程的分析和调整，可能对于动作分析，搬运与布局都有很深的关系。同时其对于技术也有很深的要求，对于工作的流程有很深的掌握。下面让我们看一个改善例子：—休斯直升飞机的回转驱动机械的加工用品日本飞机株式会社杉田制造所长岛胜弘提出改革理由目前，该零部件只有质量使用户满意，而交货期和成本每次都让用户感到不满，并给本公司与用户间的信赖关系带来不利影响。因此，为了研究在工序中是否存在不经济、不均衡和不合理的现象，将产品工序分析，并加以改善。工序的概要从精密的锻造开始，就按照“图4.8”的工序进行成品（加工费最高为30元/m）的批量生产方式作业。用车床制作夹具的标准面，用钻床挖T/H标准眼，再利用这些烟，用铣刀削卡、口袋和加工外圆边。以上工序如“图4.8”所示。另外，零部件素材及产品如“图4.9”所示。产品工序分析步骤1 实施预备调查经预备调查得知从刨削底盘到保管成品共有19道工序。步骤2 绘制工序流程图工序流程图记载在“图4.10产品工序分析表”内。步骤3 各工序的必要项目的测定与记录调查和测定各工序中使用的机器、夹具、搬运的距离、所需的时间、所需的人员，并记录在“图4.10”的产品工序分析表内。另外，制作的平面流程线图如“图4.11（a）布局图”（改善前）如示。步骤4 整理分析结果整理分析结果如表4.6所示。步骤5 制定改善方案从”表4.6整理表”以及图4.11(a)布局图(改善前)”可以清楚地看出钻床和N/C铣刀的往返作业统一方案,并加以了研究讨论,且得到了在技术上是可行的结论。在此基础上，我们绘制了“图4.12的产品工序分析表”，并将平面线图改善成如“图4.11(b)布局图”所示，且用“表4.7改善前与改善方案比较表”对改善方案加以对比。步骤6 改善方案的实施和评价根据改善方案，实施实验加工，来检验产品质量有何变化。得到的结果是，历来认为危险隐患的歪斜几乎不再出现。因此，我们的产品采用了改善方案。将结果绘制成“最佳资源分配图”，并用“图4.14最佳资源分配图”对改善方案进行前后比较，得知在工序数量、作业时间、所需人员个方面都达到了预期的减排目的。步骤7 改善方案的标准化根据改善方案修改了作业标准，并对作业人员进行了教育。总结实施以上的改善方案，可以满足用户要求的交货期，又可以降低成本，降低产品价格，确保公司的信誉度，另外，理所当然能为公司