机加车间质量管理制度完整版.doc

机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日 编制 审核 批准 1， 目的 为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2， 适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3， 定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4， 职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格后，方能跟随工序周转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品”“不流出不良品”； 1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。2不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 修订号 发起人 变更内容 日期 批准 Page 2 of 4 “品质异常处理单”交统计处理 单据上交生产统计保存处理 返修完成后重新转QC检验确认 附“品质异常处理单”退责任工序返修 标示后正常流转 附品质异常处理单 不良件标示转不良品区域 车间主管签字确认 检验员填写“报废单”并由责任人签字 正常流转 正常流转 OK OK NG NG QC检验员检验 操作员 自检 QC检验员确认并评审处理 评审报废 评审让步 评审返修 生产车间加工零件 填写“品质异常单”并跟进状况