产能评估报告.ppt

* 动车组厨房设备生产能力评估报告 一.企业产品/生产特点 1.公司生产淡旺季尤其明显，而且急单插单多，交期紧 2.产品大多数为成套发货，品种多批量少 3.产品加工环节较多，各设备组的生产能力不均衡 4.产品形状大小不一，加工的工艺路线不一，加工时间长短不一 5.产量与人力配置数量，技能高低有着直接的关系，以机器生产为辅。 6.公司代表产品（指公司专业方向，产量与工时定额乘积最大的产品） 厨柜类：300KM动车组加热模块 二.与产能分析有关的术语及公式 1 .产能:指一个生产企业、一个工厂、一条生产线、一个生产部门或工作站,某设备或某人,在一定时间内之生产的产品总量; 产能（人/机）=开工日数×每天平均实际工作时间×开工率×人员或机械（台）数×标准工时 人员开工率=出勤率×（1-间接作业率） 机械开工率=开机率×（1-故障率） 2.机器周程产能:纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器100%产能； 3.地一地产能:此为周程作业(含机器加工及取放工作之周程性作业)之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹 具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到； 4.标准工时产能:此为周程作业及非周程作业不含宽放(私事、疲劳、迟延)之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦 不易达到； 标准工时=生产单位产品机器加工及取放产品的时间; 标准工时(ST)＝正常工时×（１＋宽放率） 5.最适当产能:此为标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力； 有效产出工时＝准备工时＋（完成良品量×标准工时） 6.实际产能:制造单位实际之产出情形。 7.有效产能：只将产品组合、日程安排所面临之困难、机器维护之问题及质量等因素考虑之后期望最大之可能产出。 8.设计产能：指在理想状况下所能达到的最大产出，所以又称理想产能（ideal capacity） 9实际产出：只实际达到的产出量。 10.最大产能：是指当生产资源用到极致时，所能达到的最大产出量。 11.生产效率=实际产出/有效产能 12.生产利用率=实际产出/设计产能 作业／工时／产能分析图 取 放 加 工 工时／产能 1.效率 2.加工速度 … 1.不良 2.机器故障 3.换模 4.停工 …… 1.私事 2.疲劳 3.迟延 …… 1.备料 2.机器调整 3.检查 4.清洁 …… 绩 效 异 常 宽 放 非 周 程 周 程 工 作 内 容 周程工时／产能 标准工时／产能 最适当工时／产能 实际生产工时／产能 地地工时／产能 有效生产能力决定了实际产出的可能性，因此要提高生产利用率的关键是要保证设备的良好运行，员工技能培训，产品良率提升，充分利用瓶颈工序设备。来提高有效生产能力 300KM加热模块制程简图 外购件 （板材， 管材） 配 料 封板 折弯 骨架 焊接 骨架 整形 焊缝 打磨 门板 折弯 封板 焊接 焊缝 清洗 抽屉 安装 门板 装配 总装 表观 精磨 表面 清理 整机 包装 整机 检查 成品 入库 外购件 抽屉地板 下料 管 材 锯 割 焊缝 清洗 外协件（激切件） 外协件（激切件） 外协件（线切件） 外协件（数冲件） 外购件 自制件 自制件 加热模块生产能力基础数据 加热模块产能分析 本产品制程关键工序为骨架焊接，其机器数20台，人员数为12人 本产品制程瓶颈工序（最小产能的工序）为表面清理，人员数为12人 单独生产加热模块情况下，其月度理想产能=208*12*0.08=199个 加热模块总的标准时间 =12.5小时/PCS 注：理想产能（人/机）=有效工作时间*人员或机械（台）数×标准工时 产能分析模型采用瓶颈工序与关键工序综合平衡修正 77.16 100 9.7 　 　 9 合计 14.14 51.55 5 2.5 31.25 2 双门冰箱 7.07 12.37 1.2 1.2 15 1 吧台模块 14.14 12.37 1.2 0.6 7.5 2 柜台模块 14.14 10.31 1 0.5 6.25 2 清洗模块 7.07 3.09 0.3 0.3 3.75 1 废物模块 20.59 208/12.5*12=199.7 10.31 1 1 12.5 1 加热模块 ⑧＝⑦ × ⑥ ×1