数控编程.PPT教学教材.ppt

五、编程举例 1、孔加工的程序编制 钻头15mm，长度补偿量b=-4mm，刀补号H01，H00补偿量为0，主轴转速600r/min，刀具进给速度F=2mm/s。 N0001 G54 G90 G00 X40 Y80 ； N0002 G43 Z3 H01 ； N0003 S600 M03 ； N0004 G91 G01 Z-21 F2 ； N0005 G04 P2000 ； N0006 G00 Z21 ； N0007 X30 Y-50 ； N0008 G01 Z-38 ； N0009 G00 Z38 ； N0010 X50 Y30 ； N0011 G01 Z-25 ； N0012 G04 P2000 ； N0013 G00 Z57 H00 ； N0014 X-200 Y-60 ； N0015 M05 M02 ； 2、车削加工编程 N1 G54； N2 G00 X2 Z2 M03 S600； N3 G01 X10 Z-2 F2； N4 Z-15； N5 X30； N6 Z-26； N7 X50； N8 G03 X54 Z-28 R2； N9 G01 Z-40； N10 X74 Z-50； N11 Z-60； N12 G00 X100； N13 Z50； N14 M02； 第二章 数控机床程序编制 第一节、基础过程 分析零件图纸 确定工艺过程 零件的材料，形状、尺寸、精度、及毛坯形状和热处理要求等是否适宜在数控机床上加工，用什么数机等 加工方法 加工路线 加工用量 工、夹具、刀具等 对刀点、走刀路线 数值计算 走刀轨迹 选用直线或圆弧插补方法，对于复杂曲线，曲面必须使用计算机辅助计算 程序段所需数据 编写程序单 程序校检首件试加工 铝材、木材 绘图机、CRT走刀轨迹模拟 一、数控编程的步骤： 二、数控编程的方法 1、手工编程（Mannual Programming） 整个过程主要由人来完成。 对于复杂图形、手工编程难以胜任，甚至无法编出程序来，同时效率低，易出错。平均编程时间：加工时间=30:1。 2、自动编程（Automatic Programming） 整个过程主要由计算来完成。 零件图纸 工艺过程 简洁的零件 加工源程序 计算机编译、计算机处理 加工程序 几乎可加工任何复杂形状工件，效率高，不易出错。 相对手工编程快几倍，甚至上百倍。 第二节 手工编程 一、工艺处理 良好的工艺处理会使零件加工容易，保证质量、精度，节省工时和材料； 而较差的工艺处理会使加工困难，加大成本、浪费材料，甚至无法加工。 1、零件加工工艺性分析（毛坯、产品装配图和零件图等） 2、定位基准的选择（定位基准应尽量与设计基准一致） 3、加工方法的选择（保证加工零件的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求） 4、机床的选择（考虑质量、精度、成本） 5、工装的选择（平口钳、压板、弯板、托盘、专用夹具） 6、加工区域的选择（分析零件图） 7、加工工艺路线规划（注意加工工序的划分方法） 8、刀具的选择（影响加工效率、零件的加工质量） 9、切削参数的确定（主轴转速、切削深度、进给量） 10、数控编程方法的选择（手工、自动编程） 二、基本知识 1、零件的安装方法和夹具 尽量用通用夹具，尽量一次装夹能把零件所有的加工表面都加工出来，零件定位基准尽量与设计尺寸基准重合，减少定位误差对尺寸精度的影响。 2、对刀点、刀位点和换刀点 对刀点是数控加工时用来确定不同零件与机床坐标系原点的相对位置关系的。 对刀时，采用对刀装置使刀位点与对刀点重合，这样就确定了工件坐标系的原点，也就是后面数控编程的原点。 加工中心需自动换刀，换刀点设置应以不碰伤工件，夹具和机床为原则。 球头铣刀 球心 刀具定位的基准点 立铣刀 Z轴与刀具底面交点 车刀 刀尖 ①保证加工精度，表面粗糙度； ②缩短加工路线，线少空行程移动时间； ③数值计算简单，程序段数量少，易于编程。 原则 对于内部结构复杂，干涉曲线轮廊不允许延伸，切入、切出点应选在两几何元素交点处； 3、工艺路线 工艺路线：数控加工中，刀具（刀位点）相对于被加工零件的运动轨迹和方向。 刀具引入距离——考虑刀具从停止到指定转速和进给速度，要使其 稳定 ； 切削过程中应避免进给停顿（主轴停止转动）。 顺、逆铣：在铣削加工中，若铣刀的走刀方向与在切削点的切削速度方向相反，称为逆铣，其铣削厚度是有零开始增大；反之则称为顺铣，其铣削厚度由最大减到零。采用顺铣方式时，零件的表面质量和加工精度较高，刀具的使用寿命也