第五章-SIEMENS系统数控车床与相关车削中心的编程.ppt

数控车工 （技师、高级技师）;第五章SIEMENS系统数控车床与车削中心的编程;一、基本功能;表5-1　SIEMENS 802D车床数控系统准备功能一览表;表5-1　SIEMENS 802D车床数控系统准备功能一览表;表5-1　SIEMENS 802D车床数控系统准备功能一览表;表格;表格;表格;表5-2　SIEMENS 802D车床数控系统辅助功能一览表;表5-2　SIEMENS 802D车床数控系统辅助功能一览表;表5-3　SIEMENS 802D车床数控系统常用的计算功能;二、倒圆、倒棱及蓝图编程;(2)倒圆(RND=)直线轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间切入一圆弧，圆弧与轮廓进行切线过渡，如图5-2所示。;(1)角度(ANG=)如果在平面中一条直线只给出一终点坐标，或者几个程序段确定的轮廓仅给出其最终的终点坐标，则可以通过一个角度参数来明确地定义该直线。;表5-5　用CHR插入一个倒棱;表5-6　蓝图编程;表5-6　蓝图编程;三、车削循环;表5-7　CYCLE98的参数及说明;表5-7　CYCLE98的参数及说明;1)该循环将能够加工多个并排的圆柱或圆锥螺纹。2)循环启动前到达位置。3)循环形成以下动作顺序：① 导入行程开始，加工第一个螺纹导程时，用G00返回循环内部测定的起始点。② 进行粗加工时的进刀位移应根据VARI中所规定的进给方式进行。③ 攻螺纹将根据已编程的粗加工段数重复进行。④ 在随后以G33进行的切削中，将把精加工余量切削完。⑤ 根据空进刀数重复该步骤。 ⑥ 对于以后的每一个螺纹导程，都将重复整个动作过程。 ;(3)参数含义(见图5-3);1)P01和DM1 (起始点和直径)。2)P02、DM2和P03、DM3(中间点和直径)。3)P04和DM4(终点和直径)。4)APP和ROP的关系(导入/导出行程)。5)TDEP、FAL、NRC和NID的关系(螺纹深度、精加工余量、粗加工和空进刀次数)。;6)IANG(进给角度，见图5-4)。7)NSP(起始点偏移)。;8)PP1、PP2和PP3(螺距)。9)VARI(加工方式)。;图5-7　加工实例;一、第2主轴;5)M03、M04、M05、S：简单规定旋转方向、停止点和转速。6)S1=、S2=：主轴1或2的主轴转速。7)M1=3，M1=4，M1=5：规定主轴1的旋转方向、停止点。8)M2=3，M2=4，M2=5：规定主轴2的旋转方向、停止点。9)M1=40，…，M1=45：主轴1的传动级(如果存在的话) 。10)M2=40，…，M2=45：主轴2的传动级(如果存在的话)。;二、铣削功能;1)不用M06更换刀具(只用T)2)用M6更换刀具(2)补偿内容1)几何尺寸、长度、半径。2)刀具类型。(3)刀具半径补偿中的几个特殊情况1)重复执行相同的补偿方式时，可以直接进行新的编程而无需在其中写入G40指令。2)可以在补偿运行过程中变化补偿号D。;3)铣刀半径补偿G41、G42(见图5-12)，开始补偿刀具以直线方式运动，并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直，如图5-13所示。4)补偿方向指令G41和G42可以相互变换，无需在其中再写入G40指令。5)如果通过M02(程序结束)，而不是用G40指令结束补偿运行，则最后的程序段以补偿矢量正常位置坐标结束。;图5-9　三维刀具长度补偿;表5-10　钻头刀具补偿有效性;图5-10　钻头举例说明所要求的补偿参数;图5-11　铣刀举例说明所要求的补偿参数;图5-12　轮廓左边／右边的铣刀半径补偿;图5-13　开始进行铣刀半径补偿;图5-14　更换补偿方向;图5-15　端面铣削加工;(1)说明1)使用动态转换功能TRANSMIT时，可以对夹在旋转夹具上的待车削的工件进行端面铣削或钻削。2)编程此加工工序时，应使用笛卡儿坐标系。3)控制系统将编程的笛卡儿坐标系中的进给运动转换为实际加工轴的运动。4)必须通过专用的机床数据设计TRANSMIT。5)除了刀具长度补偿外，也可使用刀具半径补偿(G41、G42)进行加工。6)速度控制考虑到了旋转运动定义的极限。(2)编程格式;图5-16　编程实例;图5-17　TRACYL;1)动态转换功能TRACYL用于圆柱体外表面的铣削加工，可以生成任意方向开口的槽。2)以特定的加工圆柱直径将柱面展开并编了铣削外表面槽铣削的程序。3)控制系统将笛卡儿坐标系中的进给动作转换为实际机床轴的动作要求使用回转轴此时，主主轴用作机床回转轴。4)必须使用专用的机床数据设计TRACYL；同时也定义了在回转轴的什么位置Y=0。5)如图5-18所示，铣床具有一个实际的加工轴Y(YM)，因此，可以设计一个扩展的TRACYL变量。;图5-18