QC七大手法1汇.pptVIP

数据 1.什么叫数据？ 2.数据分为那两种？ 3.那些手法中要运用到数据？ B.分散度過大:實際製程的最大值與最小值均超過規格值,有不良品發生(斜線規格),表示標準差太大,制程能力不足,應針對人員,方法等方向去追查,要設法使產品的變異縮小,,或是規格訂的太嚴,應放寬規格. 下限 上限 C.表示製程之生產完全沒有依照規格去考慮,或規格訂得不合理,根本無法達到規格. 下限 上限 六.直方圖在應用上必須注意事項 1.直方圖可根據由形圖按分佈形狀來觀察製程是否正常. 2.產品規格分佈圖案可與標準規格作比較,有多大的差異. 3.是否必要再進一步層別化. 第八章管制圖control chart 管制圖-1 一 前言 二 管制圖的定義 三 管制圖的原理 四 管制圖的種類 五 計量值與計數值管制圖比較 六 X-R管制圖的繪制 七 P管制圖的繪制 八 管制圖的判定 管制圖-2 前言 自1924年統計品質管理得始祖W.A.S.hewwhart發明了管制圖後，統計品質管制才進入了新紀元。 現場控制品質必須依靠品質特性來管理，而品質特性是會隨著時間做高低變化，那麼品質高低到什麼程度才算異常?此時必須設定管制上下限來監控和管理，如有點超過管制界限，必需調查原因，採取行動，使制程恢復正常。 品質始於管制圖，終於管制圖，由此可看出管制圖的重要性。因此，要使品質穩定，惟有靠管制圖來做品質管理。 管制圖-3 管制圖的定義 所謂管制圖，是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力的管制界限比較，並以時間為順序用圖形表示，所以一般管制圖縱軸為制品的品質特性，以制程變化的數據為分度，橫軸為制造日期，以時間順序或制造順序將點繪在圖上 管制圖-4 管制圖的原理 一：品質變異之原因 1.偶然原因 2.異常原因 二：管制圖與常態分配 在生產過程中，如僅有偶然原因的變動，任何產品均可構成一分配，並有其平均值和標準差，其數據分配情形如下： 可見，在均值加減三個標準差范圍之外的點極少。因此通常都以平均值加減三個標準差作為管制上下限，即3σ 法則。 管制圖界限是將分配圖形90°移轉，在平均值處作為管制中心線，在平均值 加三個標準差處作為管制上限（UCL),在平均值 減三個標準差處作為管制下限（LCL), 管制圖-5 管制圖的種類 一、依數據特性分類 1.計量值管制圖 a、平均值與全距管制圖（X-R chart) b、平均值與標準差管制圖（X-σchart) c、中位值與全距管制圖（X-R chart) d、個別值管制圖(X chart) e、最大值與最小值管制圖（L-S chart) 2.記數值管制圖 a、不良率管制圖（P chart) b、不良數管制圖（Pn chart) c、缺點數管制圖（C chart) d、單位缺點數管制圖（U chart) 二，依用途分類 1.管制用管制圖 2.解析用管制圖 管制圖-6 計量值與計數值管制圖比較 一：計量值管制圖之優缺點 A：優點 1.用於制程之管制，很靈敏，容易調查事故發生之原因，因此可預測將發生之不良情況 2.能及時找出不良原因，可使品質穩定，為最優之管制工具 B：缺點 1.在制造過程中，需經常抽樣並給予測量和計算，且需點上管制圖，較為麻煩且費時間 二：計數值管制圖之優缺點 A：優點 1.隻在生產完成後，才抽樣取本，將之區分為良品和不良品，所需數據能以簡單之方法獲得 2.對於工廠整個品質狀況了解非常方便 B：缺點 1.隻靠此管制圖，有時無法需求不良之真正原因，而不能及時採取處理措施，而延誤時機 管制圖-7 X-R管制圖的繪制 X-R管制圖的作法 A.收集100個以上數據，依測定時間順序或群體順序排列 B.把4-5個數據分為一組，並把數據記錄於數據表 C.計算各組平均值X和全距 D.計算總平均X=Σ X /組數 和R =Σ R /組數 E.計算管制界限 X管制圖: 中心線CL=X 上限UCL=X+A2R 下限LCL=X-A2R R管制圖：中心線CL=R 上限UCL=D4R 下限LCL=D3R 其中A2、D3、D4可以查表 F、繪制管制界限，並將各個點繪入圖中 G、記錄數據履歷及特殊原因，以備考察和分析。 管制圖-8 X=（50.2+50.4+……+50.8+49.8）25=50.15 R= （8+3+……+7+5）25=5.08 X CL=X=50.15 UCL=X+A2R=50.15+0.5