秋田冶炼厂含铜锌渣的处理.docVIP

秋田冶炼厂含铜锌渣的处理 , l碣氟,载田冶炼厂舍铜锌渣. 秋田冶炼厂含 1序言 笨螬l民 现在,秋田冶炼厂每月生产7000t电锌, 锌精矿全部从澳大利亚,秘鲁等国进口.此 外,还有国内再生锌厂产出的锌渣作原料, 但这些渣含有大量的氯,氟,对湿法炼锌不 利. 该厂由于采用简单的水洗工序,其结果 氧化焙烧炉的热平衡能力几乎达到上限,每 月可处理850t料. 本文介绍了该厂锌渣处理现挟及各种改 铜锌渣的处理7.. —牛～ 2锌的再生现状. 关于锌的再生现状,在资料统计月报 上,虽然对其实况能有某种程度的了解,但 是电镀,热镀锌工厂等小厂居多而没有参与 统计.另外,从原生锌到加工成最终制品的 建材,汽车,家电之后,再消耗,废弃,直 到作为废料回收需经过很长时间,因此,对 锌的再循环过程进行数值化是困难的. 表I根据资源统计月报列出了锌的再生 状况. 进.该厂主要处理钢材加工厂产生的含铜锌 表I锌的再生状况 渣.在铜材加工厂,向熔化炉加入铜,锌锭 及其废品,产出黄铜锭或块,经热轧,冷轧 后供用户.熔化炉产生的氧化物(炉渣), 集中送处理公司.这种渣过去是直接送炼铜 厂,但近年来,因有处理公司,已经能分离 出铜和锌. 图l表示这个分离过程o 3含铜锌渣处理工序的改善 含铜锌渣中的氯几乎i00可溶,水洗 后,滤饼附着水中的氯决定洗净效率.为了和 熔化过程产生的渣粉一起进行水冼脱氯,过 去,把水冼后灼渣再制成浆,与锌精矿一起 在洗矿机混合,由于再浆化槽的容量使处理田I渣的分离过程 r,/ ?24?有色冶蝶 表2含铜锌渣的分析 量受到限制.虽然,可抽出一部分水洗液进 行中和处理,其余的反复循环使用,但水洗 液中氯浓度增高,使洗净效率降低. 图2表示改善前的洗渣工序流程. 啊2洗渣工序流程图(改善前) 墨3洗渣工序流程图(改善后) 1987年9月,进行如图3那样的改善,废 除再浆化槽,全部水冼液进行中和处理,因 此水洗工段的脱氯率从20～25猛升到 75～8O. 通过这种改善,该厂的渣处理置自1987 年来增加到原来的3～4倍,如图4所示. 鬟一啊4渣处理羞的变化 4焙烧工段的物料平衡及热平衡 含铜锌渣中的锌主要是氧化物,为了脱 氯,氟,与锌精矿混合,经焙烧工段,再疑 出.该厂焙烧工段使用多尔沸腾焙烧炉,锌 精矿的最大给量可能达到465t/d. 表3列出了氧化焙烧工段月处理880t渣 时的热平衡. 理论上,当加入炉内的冷却水变为零, 炉渣的处理量有可能增加,但在实际上, 即使月处理880t时,因为注入冷却水,处理 量也是可能进一步增加的.但是在这种场 合,考虑到经常发生烟尘堵塞等故障而未能 实施. 表4表示氧化焙烧工段的氯平衡. 5电解液循环系统内的氯平衡 原料中85以上的氯在焙烧炉5 中和后澈80O00(m)0.0J.2(g/j) 电解中和壤4348(m)0-086(g/D 韫出昆矿4325u-008 总计 26024. 8 28”i2”/.’ 42740.8 ‘7●.● 272.6 1048lo0.0 302.0 282.7 8l820.0 10.口.5 8628’.8 114l0.0 0T0.3 1048100.0 6利用铜离子脒去氯离子 过去,由于没有从循环液系统内腺去氯 的手段,如果加入的氯置增加,则循环液申 的氯浓度也上升.循环液的氯浓度上升,电 解时要腐蚀Pb—Ag阳极?提高阴极锌的含 铅量. 为了降低循环液申的氯浓度,下面的实 验验证了在铜离子净液工段氯的脱除性. (1)反应式 加锌粉,铜离子变成金属铜 Cu’+Zn=Cu+Zn2 Cu+Cu”=2Cu………………(1) Cu+CI=CuC1’………………(2) 反应式(2)的溶度积KCuCl =[CulEG1一]=l0(在25时) 循环液中的铜离子以Cu碱Gu+形式 存在, [Cu3T=[Ca*3+[Cu”] 假设Rcu=[Cu]/[Cu”] 且[Cu]=ECu]T/(1+1/Rcu) l-C1一】=(Kc.cl/ECu]T)(1+I/Rcu) 反应式(1)的平衡常数 K=[Cu”3/ECu].=10’(在25时) 所以ECu]T=10l-Cu’]+ECu] 例如[Cu3T=10(mol/1);640(mg/1) 时, 贝9[Cu]:10一’,若[Cu]=10’ 剐RCu=10 可使液中氯浓度减少刭 [C1.]=35(mg/1) (2)实验方法 由于没有杂质的影响,把用试剂调制的 锌浸出液(ZnlSOg/l,Cu6.0或1.22/1, C1500mg/1)加温到60,添加锌粉,搅拌 3h,使反应后的钶达到给定浓度. (3)实验结果 图5表示反应后的铜浓度和氧浓魔的关 系? j宝柚” 埔婚弛 靳” 蛐眙∞ OOO均 . ??铷锯,有.黼;1l994.2 一 氧化钴生产中的质量控制