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气体辅助注塑成型 注塑成型原理 注塑成型新技术的发展动向 气辅注塑成型技术 气辅注塑成型技术 多腔控制气辅成型技术(PEP气辅技术) 多腔控制气辅成型的特点： 冷却气体气辅技术 气辅共注成型技术 外部气体辅助成型技术 外部气体辅助成型技术的特点： 振动气辅技术 气辅成型技术的优缺点 气辅技术的主要应用 气辅技术的适用材料 * 注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产品。 气辅注塑成型技术 多组分注塑成型技术 粉末注塑成型技术 微孔发泡注塑成型 微注塑成型技术 气体辅助注塑成型技术(Gas—assisted InjectionMolding Technology)是自往复式螺杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注塑成型无法比拟的优越性。一般气体辅助注塑成型的过程是：先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气体；气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝固后再开模顶出。 气辅注塑成型技术 气体辅助注塑工艺原理 近年来，气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如： 多腔控制气辅成型技术 冷却气体气辅技术 气辅共注成型技术 外部气辅注塑技术 振动气辅技术 传统气体辅助方法，应用于多腔模具中是比较困难的，特别是在各个模腔尺寸不同的时候，其原因在于要控制输送至每个模腔的熔体量存在困难，且难于控制气体流道或塑件内部中空区的截面面积。 为解决这些问题，英国Cinpres气体注射(CGI)有限公司开发出新型塑料驱除工艺(PEP)。它利用了由气体本身所形成的模压和专用的切断阀，能够多次准确控制每个模腔内的材料更换。 多腔控制气辅成型的工艺过程如下图所示： (a)注嘴阀打开，PEP阀关闭，熔体进入并充满模腔； (b)注嘴阀闭合，注气开始； (c)气体穿透熔体形成中空，PEP阀打开，熔体进入次级模腔； (d)料筒进料开始下次循环。 不需严格控制短注量，这样可以消除滞留痕迹，模具表面质量也会更好； 可以更大程度地穿透，从而降低壁厚，缩短冷却时间； PEP气辅成型技术不是利用阀来控制进入次级模腔的熔体溢流量(PEP工艺在开阀之前就引入了气体)，而是通过控制气体注射的时间来达到控制溢流量的目的。 在气辅成型过程中，尽管气体辅助成型降低了塑件的壁厚，但在工艺过程中，冷却阶段在成型周期中所占比例最大。当气体(氮气)将塑件穿透时，其冷却作用是非常小的。如果制品在脱模时冷却不够充分，则内部残余热量会形成表面再结晶，从而导致制品质量降低或者变形，严重的时候制品内部会出现气泡。 为避免以上情况的发生，可以采取延长模具冷却时间或使用次级冷却装置的措施，但会增加成本。冷却气体辅助成型技术便是针对以上的问题而出现的一种新的气辅成型方法。在冷却气体辅助成型工艺中，气体通常被冷却至-20℃～80℃。 冷却气体形成的过程是：常温气体通过一个腔室，在其中被液氮冷却。 这种冷却气体辅助成型技术的主要优势在于： 当冷却气体穿透熔体时，在模腔内会产生塞流效应，塞流产生的残余壁厚比传统气体辅助成型要小； 冷却气体也防止了制件内部起泡，并能产生较光滑的内表面。 实现冷却气体气辅成型技术的设备，主要是在传统气辅成型的注气系统中增加一个液氮热交换器，其安装在和气体注射系统平行的位置，但要尽可能地靠近气体注嘴。这样，来自压力生成系统的气体进入液氮热交换器后，气体温度立即被降低至预先设定的低温(根据具体的工艺要求而定)，然后冷却气体通过气体喷嘴进入模腔。冷却不会改变气体压力。 　液体氮气热交换器 聚合物共注成型技术，即是同时或者先后向模腔内注入不同的聚合物熔体，形成多层结构的一种成型技术。而气辅共注成型技术，是将聚合物共注成型技术与气辅技术相结合而得到的一种新工艺。与共注成型工艺相比多了一个注气过程；相对气辅成型而言，则多了一个多层结构的形成过程。 气辅共注成型的过程主要包括3个阶段： (1)共注射阶段 此阶段与一般共注成型工艺类似，只是在形成表／内层结构后，当表层和内层所注入的材料总量占型腔总体积一定比例时，即停止注射熔体，此过程可谓气辅过程的“欠料注射”，只是注入两种以上的熔体。这个阶段与共注和气辅技术都不同； (2)气辅注射阶段 气体对内层熔体进行穿透；随气体的推进，被气体“排挤”的内层熔体